TU 0893-072-00212179-2011 екстракт (1.1)
Извлечение от TU 0893-072-00212179-2011
Заготовки от стомана 06Х12Н3Д. Технически условия
1. Технически изисквания
1.1 Основни параметри на заготовките
1.1.1 Заготовките трябва да отговарят на изискванията на тези технически условия и чертежи или скици, които са разработени въз основа на чертежи на части. В случай на доставка на заготовки на други предприятия, чертежите или скиците се разработват от производителя въз основа на чертежа на клиента (предприятието, което поръчва заготовките) и се съгласуват с клиента. Клиентът съгласува чертежите и скиците на заготовките с разработчика на продукта.
1.1.2 В зависимост от изискванията, наложени на частите според условията на тяхната работа, детайлите, които са претърпели топлинна обработка, се разделят на четири групи според вида и обхвата на изпитванията в съответствие с таблица 1.
Според механичните свойства детайлите се разделят на категории якост в съответствие с таблица 2.
Групата за изпитване, категорията на якост, необходимостта от контрол на якостта, необходимостта от ултразвуков контрол за детайли от групи I и II, повишена температура за изпитване на механични свойства за детайли от групи II и IV трябва да бъдат посочени в техническите изисквания на чертежа или поръчката.
1.1.3 Заготовките трябва да бъдат доставени на потребителя след основната топлинна обработка.
1.1.4 Максималното напречно сечение на детайлите за топлинна обработка не трябва да надвишава 550 mm.
1.1.5 Предприятието, което извършва механична обработка на детайли за ултразвуково изпитване и, ако е необходимо, за първична термична обработка, трябва да бъде посочено в договора. Заготовките трябва да бъдат прехвърлени за механична обработка (ако се извършва от потребителя) след предварителна термична обработка.
| ТУ 0893-072-00212179-2011 | Лист | |||||
| 4 | ||||||
| промяна | Лист | Док. не | подп. | Дата |
| Таблица 1 - Тестови групи | ||||||||
| Групово обозначение | Видове задължителни изследвания | Условия за партиден избор | Обем на контролните изследвания | |||||
| Механични тестове при 20°C | Механично изпитване при повишена температура | Контрол на макроструктурата | Определяне на устойчивост на корозия | UZK | Определяне на твърдостта | |||
| аз | 1 Механични изпитвания при температура 20 °C: определяне на условната граница на провлачване, якост на опън, относително удължение, относително свиване, ударна якост. 2 Определяне на твърдостта. 3 Контрол на макроструктурата. 4 Определяне на устойчивост на корозия (съгласно изискване на чертежа или поръчката). 5 UZK (според изискванията на чертежа или поръчката). |
Заготовки от една и съща стопилка, които са преминали термична обработка заедно същото |
Една празна проба или една проба от партида същото |
- | От топене | От топене според изискванията на чертежа или поръчката | Всеки детайл се изработва според изискванията на чертежа или поръчката | Всяка празна |
| II | 1 Механични изпитвания при температура 20 °C: определяне на условната граница на провлачване, якост на опън, относително удължение, относително свиване, ударна якост. 2 Определяне на твърдостта. 3 Механични изпитвания при повишени температури: определяне на условната граница на провлачване, якост на опън, относително удължение, относително свиване. 4 Контрол на макроструктурата. 5 Определяне на устойчивост на корозия (съгласно изискване на чертежа или поръчката). 6 UZK (според изискванията на чертежа или поръчката). |
Една празна проба или една проба от партида | ||||||
| III | 1 Механични изпитвания при температура 20 °C: определяне на условната граница на провлачване, якост на опън, относително удължение, относително свиване, ударна якост. 2 Определяне на твърдостта. 3 Контрол на макроструктурата. 4 Определяне на устойчивост на корозия (съгласно изискване на чертежа или поръчката). 5 UZK. |
Всяка заготовка се приема индивидуално. | Всяка заготовка или проба | - | Всяка празна | Всеки детайл се изработва според изискванията на чертежа или поръчката | Всяка празна | Всяка празна |
| ТУ 0893-072-00212179-2011 | Лист | |||||
| 5 | ||||||
| промяна | Лист | Док. не | подп. | Дата |
| Продължение на таблица 1 | ||||||||
| Групово обозначение | Видове задължителни изследвания | Условия за попълване на партида | Обем на контролните изследвания | |||||
| Механични тестове при 20°C | Механично изпитване при повишена температура | Контрол на макроструктурата | Определяне на устойчивост на корозия | UZK | Определяне на твърдостта | |||
| IV | 1 Механични изпитвания при температура 20 °C: определяне на условната граница на провлачване, якост на опън, относително удължение, относително свиване, ударна якост. 2 Определяне на твърдостта. 3 Механични изпитвания при повишени температури: определяне на условната граница на провлачване, якост на опън, относително удължение, относително свиване. 4 Контрол на макроструктурата. 5 Определяне на устойчивост на корозия (съгласно изискване на чертежа или поръчката). 6 UZK. |
Всяка заготовка се приема индивидуално. | Всяка заготовка или проба | Всяка заготовка или проба | Всяка празна | Всеки детайл се изработва според изискванията на чертежа или поръчката | Всяка празна | Всяка празна |
Бележки 1 За заготовки, предназначени за производство на части, обхванати от PNAE G-7-008-89, провеждане на ултразвуково изпитване трябва да се извърши на всеки детайл. 2 За детайли, които влизат в контакт с работната среда, изпитването за устойчивост на корозия е задължително. 3 Партиди от групи I и II се сглобяват от заготовки, произведени по един чертеж. Разрешено е да се комбинира в партиди заготовки, направени по различни чертежи, различаващи се в напречното сечение с не повече от 25%, сходни по конфигурация. 4 При производството на няколко части от различни групи от една заготовка, резултатите от теста на най-високата група важи за всички предишни групи. 5 Заготовки от групи I и III се използват само за производство на части, работещи при температури под 100 °C. | ||||||||
| ТУ 0893-072-00212179-2011 | Лист | |||||
| 6 | ||||||
| промяна | Лист | Док. не | подп. | Дата |
| Таблица 2 - Механични свойства при плюс 20 °C и повишени температури | ||||||||
| Вид на детайла и условия на доставка | Силна категория | Температура на изпитване, °C | Механични свойства, определени при температура на изпитване (не по-ниска от) | |||||
Граница на провлачване σ 0,2, N/mm² (kgf/mm²) |
Временна якост на опън σ in , N/mm² (kgf/mm²) |
Относително удължение δ 5 ,% | Относително стесняване Ψ,% |
Якост на удар KCV, J/cm² (kgcm/cm²) | Твърдост по Бринел, HB | |||
| Заготовки с напречно сечение не повече от 300 мм, доставяни без технологично темпериране | КП 60 | 20 | 590 (60) | 686 (70) | 12 | 35 | 59 (6) | 207-293 |
| 150 | 559 (57) | 657 (67) | 12 | 35 | - | - | ||
| 200 | 539 (55) | 638 (65) | 12 | 35 | - | - | ||
| 250 | 519 (53) | 618 (63) | 12 | 37 | - | - | ||
| 300 | 500 (51) | 598 (61) | 10 | 40 | - | - | ||
| 350 | 490 (50) | 589 (60) | 10 | 40 | - | - | ||
| Заготовки със сечение над 300 mm, доставяни без технологична закалка | КП 55 | 20 | 540 (55) | 638 (65) | 14 | 35 | 59 (6) | 207-293 |
| 150 | 530 (54) | 628 (64) | 12 | 35 | - | - | ||
| 200 | 520 (53) | 618 (63) | 12 | 35 | - | - | ||
| 250 | 510 (52) | 608 (62) | 12 | 37 | - | - | ||
| 300 | 500 (51) | 598 (61) | 10 | 40 | - | - | ||
| 350 | 490 (50) | 589 (60) | 10 | 40 | - | - | ||
Доставени изковки: - с определяне на устойчивост на корозия; - с провеждане на технологични ваканции; - с определяне на корозионна устойчивост и провеждане на технологично темпериране. |
КП 50 | 20 | 490 (50) | 589 (60) | 14 | 35 | 59 (6) | 207-293 |
| 150 | 481 (49) | 579 (59) | 14 | 37 | - | - | ||
| 200 | 471 (48) | 569 (58) | 12 | 37 | - | - | ||
| 250 | 461 (47) | 559 (57) | 10 | 38 | - | - | ||
| 300 | 451 (46) | 549 (56) | 10 | 40 | - | - | ||
| 350 | 441 (45) | 540 (55) | 10 | 40 | - | - | ||
Бележки 1 Стойностите на механичните свойства се отнасят за надлъжни проби; 2 За изковки с напречно сечение по-голямо от 400 mm от категория на якост KP 55 се допуска намаляване на относителната стойност. стеснение с 5% спрямо стойността, посочена в таблицата; 3. При определяне на механичните свойства на изковки върху напречни, тангенциални или радиални проби, Намаляването на стандартите за механични свойства е разрешено в съответствие с GOST 8479. | ||||||||
| ТУ 0893-072-00212179-2011 | Лист | |||||
| 7 | ||||||
| промяна | Лист | Док. не | подп. | Дата |
обработка с твърдост не повече от 255 HB, докато тези заготовки могат да се използват за производство на части след основната топлинна обработка с изпитване в съответствие с групата за изпитване, посочена на чертежа.
1.1.6 Материалите, както и всички технологични операции, свързани с топенето и леенето на стомана, производството на изковки и щамповани заготовки, техния контрол, ремонт и доставка, трябва да отговарят на изискванията на PNAE G-7-008-89, PNAE G-7-009-89, PNAE G-7-010-89, OST 24.300.04 и производството и технологична документация на производителя, съгласувана с JSC NPO TsNIITMASH (водещата организация по материалознание).
1.2 Размери на заготовките
1.2.1 Размерите на кованите или щампованите заготовки трябва да съответстват на чертежа или скицата.
1.2.2 При производството на заготовки се установяват допуски за механична обработка, технологични допуски и допуски за точност на производство в съответствие с нормативната документация на производителя; надбавки за вземане на проби - в съответствие с чертежа на детайла. Допуска се неравномерно разположение на резервите в резултат на елиптичност, разминаване на външния и вътрешния диаметър или деформация, но неравномерното разположение на действителните резерви в отделни части не трябва да взема размерите извън допустимите отклонения.
Скосовете, филетата и ресните не са включени в размерите на детайла.
1.2.3 Дизайнът на щампованите заготовки трябва да осигурява механична обработка на съединителните ръбове по външния и вътрешния диаметър, за да се премахне елиптичността, която възниква по време на щамповане и термична обработка. Размер
| ТУ 0893-072-00212179-2011 | Лист | |||||
| 8 | ||||||
| промяна | Лист | Док. не | подп. | Дата |
| инв. № подп. | подп. и дата | При поискване. инв. не | инв. № дубликат. | подп. и дата |
Размерът на тази надбавка се определя от дебелината на оригиналния детайл и се съгласува с производителя.
1.3 Топене и химичен състав
1.3.1 Заготовките трябва да бъдат направени от слитъци от стомана клас 06X12H3D на производителя.
Стомана клас 06X12H3D трябва да се топи в електродъгова или индукционна пещ с последваща обработка извън пещта и вакуумиране. Допустимо е да се използва извънпещна обработка чрез обезвъглеродяване с аргон и кислород или обезвъглеродяване с вакуум и кислород. Леенето на стомана се извършва по технологията на производителя.
1.3.2 Химичният състав на топене на стоманата трябва да отговаря на изискванията, посочени в таблица 3.
Таблица 3 - Химичен състав на стомана 06Х12Н3Д
| Масова част от химичните елементи, % | |||||||
| въглерод | хром | никел | Мед | Манган | Силиций | Сяра | Фосфор |
| не повече | |||||||
| 0,02-0,06 | 12.00-13.50 часа | 2,80-3,20 | 0,80-1,10 | 0,60 | 0,30 | 0,020 | 0,020 |
| Забележка - за заготовки, използвани в оборудване в контакт с радиоактивни среди, съдържанието на кобалт в стоманата трябва да бъде не повече от 0,2% (посочено на чертежите) | |||||||
Разрешено е леене на големи слитъци чрез смесване на метал от няколко стопилки (кофове). Химическият състав на всяка стопилка (кофа) също трябва да отговаря на изискванията на таблица 3. В този случай средното масово съдържание на всеки елемент се счита за химичен състав на доставката.
1.4 Производство на заготовки
1.4.1 Производството на заготовки трябва да се извършва съгласно
| ТУ 0893-072-00212179-2011 | Лист | |||||
| 9 | ||||||
| промяна | Лист | Док. не | подп. | Дата |
| инв. № подп. | подп. и дата | При поискване. инв. не | инв. № дубликат. | подп. и дата |
производствено-технологична документация на производителя, разработена и съгласувана съгласно изискванията на ПНАЕ Г-7-008-89.
1.4.2 Разрешено е производството на изковки като блок за няколко части. В договора е посочена фирмата, която реже блоковете на части.
Нарязването на изковки се извършва с помощта на кислороден флюс или други методи според спецификациите на производителя. Остриетата трябва да бъдат отстранени от режещата повърхност.
При газово рязане на заготовки производителят допуска нарязване на фаски и пламъци по режещите ръбове, които трябва да са в допустимите отклонения за предварителна механична обработка и да не влизат в готовите размери на детайла.
1.5 Изисквания към повърхността
1.5.1 На повърхността на изковките и щампованите заготовки не трябва да има пукнатини, разслоения, филми, гънки, мехурчета, кухини, грубо валцована скала или шлакови включвания.
1.5.2 Качеството и външният вид на изковките трябва да отговарят на изискванията на GOST 7062.
По отношение на надбавките и допустимите отклонения детайлите трябва да отговарят на изискванията на чертежите на производителя.
1.5.3 Коване и термична скала, която не пречи на откриването на дефекти по повърхността на детайлите, не се отстранява.
Допускат се груби петна върху резервите за проби, които не пречат на производството на пълен набор от пробни проби.
Върху необработени повърхности на детайли се допускат локални дефекти като вдлъбнатини от котлен камък, прорези, както и леко рязане или почистване на дефекти без отстраняване, при условие че са спазени размерите
| ТУ 0893-072-00212179-2011 | Лист | |||||
| 10 | ||||||
| промяна | Лист | Док. не | подп. | Дата |
| инв. № подп. | подп. и дата | При поискване. инв. не | инв. № дубликат. | подп. и дата |
механични свойства и устойчивост на корозия на метални проби, претърпели допълнително темпериране в отделна партида съгласно производствено-технологичната документация на производителя при следните температури и времена на задържане:
| Режим A: | Ваканция плюс (620 ± 10) ℃ - от 4,5 до 5 часа | |
| Ваканция плюс (640 ± 10) ℃ - от 7,5 до 8 часа | ||
| Режим B: | Ваканция плюс (620 ± 10) ℃ - от 22,5 до 25 часа | |
| Ваканция плюс (640 ± 10) ℃ - от 15 до 16 часа |
Общата продължителност на задържане на детайлите по време на технологично темпериране не трябва да надвишава 41 часа, включително максималната продължителност на задържане по време на темпериране (620 ± 10) ℃ не трябва да надвишава 25 часа, а максималната продължителност на задържане по време на темпериране (640 ± 10) ℃ не трябва да надвишава 16 часа. При определяне на общата продължителност на темперирането се взема предвид само времето на излагане на температурата на темпериране.
Технологичното нагряване до 450 ℃ не се взема предвид.
1.6.7 Стандартните стойности на механичните свойства и устойчивостта на корозия след допълнително темпериране по режими А и В трябва да отговарят на изискванията на таблица 2 и параграф 1.6.5.
1.6.8 При доставка на заготовки на други предприятия необходимостта, количеството, температурата и продължителността на технологичното темпериране са посочени в чертежите на клиента, съгласувани с АО НПО ЦНИИТМАШ.
1.7 Макроструктура
1.7.1 Макроструктурата на заготовките не трябва да съдържа видими с невъоръжено око разхлабване от свиване, пукнатини, люспи или разслоения. Разрешени са зони с повишен риск от нараняване с рискове, не по-дълги от 20 mm.
| ТУ 0893-072-00212179-2011 | Лист | |||||
| 13 | ||||||
| промяна | Лист | Док. не | подп. | Дата |
| инв. № подп. | подп. и дата | При поискване. инв. не | инв. № дубликат. | подп. и дата |
1.8 Ултразвукова дефектоскопия
1.8.1 След основната топлинна обработка заготовките се подлагат на ултразвукова дефектоскопия (UZD) по метода PNAE G-7-014-89.
1.8.2 Заготовка въз основа на резултатите от ултразвуково изпитване
се счита за подходящо, ако отговаря на следните критерии:
дефекти с еквивалентна площ от S 0 mm2 или повече подлежат на фиксиране;
не се допускат дефекти с еквивалентна площ, по-голяма от S 1 mm 2 ;
не се допускат дефекти с еквивалентна площ от S 0 mm2 до S 1 mm2 включително, ако се оценяват като разширени;
не се допускат дефекти, които при тестване с директен преобразувател причиняват отслабване на долния сигнал до ниво S 0 или по-ниско;
дефекти с еквивалентна площ от S 0 mm2 до S 1 mm2 включително не се допускат, ако се оценяват като неразширени, но представляват група от n 0 или повече дефекти с пространствено разстояние между най-отдалечените дефекти, равно или по-малко от 100 mm. Минималното допустимо разстояние между взетите предвид дефекти е 30 mm.
Стойностите на S 0 , S 1 , n 0 трябва да отговарят на изискванията на таблица 4.
Таблица 4
| Дебелина, мм | S 0 , mm 2 | S 1 , mm 2 | n 0 |
| до 250 вкл. | 10 | 20 | 6 |
| над 250 до 400 вкл. | 20 | 40 | |
| над 400 | 40 | 70 |
1.8.3 Дефекти, открити в метала, предмет на отстраняване по време на последваща механична обработка или рязане на проба, не са характеристика за отхвърляне. При отстраняване на посочените дефекти
| ТУ 0893-072-00212179-2011 | Лист | |||||
| 14 | ||||||
| промяна | Лист | Док. не | подп. | Дата |
| инв. № подп. | подп. и дата | При поискване. инв. не | инв. № дубликат. | подп. и дата |
3.3.1 Изпитванията на механичните свойства и якостта на удар, както и оценката на устойчивостта на корозия се извършват върху проби, изрязани от образци. От партидата се вземат проби от заготовки от групи I и II. Условията за сглобяване в партида са посочени в таблица 1. За групи III и IV се вземат проби от всеки детайл.
3.3.2 Изпитванията на опън при нормална температура (20 ± 10) ℃ се извършват на два цилиндрични образеца съгласно GOST 1497 с диаметър на работната част 10 mm и изчислена дължина 50 mm (проба тип III № 4 или IV № 4) или с диаметър на работната част 6 mm и изчислена дължина 30 mm (образец тип III № 6 или IV № 4). 6).
3.3.3 Изпитванията на опън при повишени температури се извършват на две цилиндрични проби в съответствие с GOST 9651 с диаметър на работната част 6 mm, изчислена дължина 30 mm с глава с резба M12 (проба тип I № 2) или с диаметър на работната част 10 mm, изчислена дължина 50 mm с глава с резба M16 (проба тип I № 4).
3.3.4 Изпитванията за ударно огъване при нормална температура (20 ± 10) ℃ се извършват върху три проби тип II съгласно GOST 9454.
3.3.5 Изпитванията за устойчивост на корозия се извършват върху четири проби от стопилка с размери 3x20x80 mm в съответствие с инструкцията ICC-01-99.
3.3.6 Ако се получат незадоволителни резултати от изпитването на поне една проба, повторните изпитвания се провеждат на двоен брой проби, взети от същия детайл от същата страна или от същата партида (при проверка на свойствата и доставка на детайли на партиди). Ако се получат незадоволителни резултати при повторно изпитване на поне една проба, се разрешава повторна топлинна обработка или темпериране и металът се представя отново за доставка.
| ТУ 0893-072-00212179-2011 | Лист | |||||
| 18 | ||||||
| промяна | Лист | Док. не | подп. | Дата |
| инв. № подп. | подп. и дата | При поискване. инв. не | инв. № дубликат. | подп. и дата |
