TU 0893-072-00212179-2011 екстракт

Извлечение от TU 0893-072-00212179-2011

"Заготовки от стомана марка 06Х12Н3Д"

СЪДЪРЖАНИЕ

1. Технически изисквания ......2

1.1. Основни параметри на заготовките ......2

1.2. Размери на заготовките ......3

1.3. Топене и химичен състав ......3

1.4. Изработка на заготовки ......3

1.5. Изисквания към повърхността ......4

1.6. Термична обработка и свойства на металните заготовки .......4

1.7. Макроструктура .......5

1.8. Ултразвукова дефектоскопия ......6

1.9. Ремонт на заготовки ......6

1.10. Маркиране .......6

2. Изисквания за безопасност ......7

3. Правила за приемане ......7

3.1. Процедура за контрол ......7

3.2. Химичен състав .......7

3.3. Механични свойства, якост на удар, устойчивост на корозия ......7

3.4. Вземане на проби .......8

3.5. Макроструктура .......9

3.6. Ултразвукова дефектоскопия .......9

3.7. Измерване на твърдост .......9

4. Методи за контрол ......10

5. Транспортиране и съхранение 1.......0

6. Документация ......10

7. Гаранции на производителя ......11

Това извлечение от техническите условия се отнася за заготовки под формата на изковки, листове (плочи) и щамповани заготовки от стомана 06Kh12N3D, предназначени за производство на помпи за АЕЦ.

Техническите условия са изготвени, като се вземат предвид изискванията на PNAE G-7-008-89.

Оценката на съответствието на заготовките се извършва съгласно NP-071-06 със знак за приемане от оторизираната организация на общия клиент по отношение на качеството.

По споразумение с производителя е разрешено да се доставят изковки съгласно тези технически спецификации за общи инженерни продукти. В този случай обхватът на изпитването може да бъде намален, което трябва да бъде посочено на чертежа на производителя.

Пример за символ:

Група за изпитване на изковки II, категория на якост (KP) 60 без ултразвуково изпитване (UT) и без определяне на устойчивост на корозия (CR):

"Коване Gr.II KP 60 TU 0893-072-00212179-2011"

Група за изпитване на изковки IV KP 50 с ултразвуково изследване и с определяне на KS:

"Коване Gr.IV KP 50, UZK, KS TU 0893-072-00212179-2011".

1. Технически изисквания

1.1. Основни параметри на заготовки

1.1.1. Заготовките трябва да отговарят на изискванията на тези технически условия и чертежите или скиците, които са разработени въз основа на чертежите на частите. В случай на доставка на заготовки на други предприятия, чертежите или скиците се разработват от производителя въз основа на чертежа на клиента (предприятието, което поръчва заготовките) и се съгласуват с клиента. Клиентът съгласува чертежите и скиците на заготовките с разработчика на продукта.

1.1.2. В зависимост от изискванията, наложени на частите според условията на тяхната работа, детайлите, които са претърпели топлинна обработка, се разделят на четири групи според вида и обхвата на изпитването в съответствие с таблица 1.

Според механичните свойства детайлите се разделят на категории якост в съответствие с таблица 2.

Групата за изпитване, категорията на якост, необходимостта от контрол на якостта, необходимостта от ултразвуков контрол за детайли от групи I и II, повишена температура за изпитване на механични свойства за детайли от групи II и IV трябва да бъдат посочени в техническите изисквания на чертежа или поръчката.

1.1.3. Заготовките трябва да бъдат доставени на потребителя след основната топлинна обработка.

1.1.4. Максималното напречно сечение на детайлите за термична обработка не трябва да надвишава 550 mm.

1.1.5. Предприятието, което извършва механична обработка на заготовки за ултразвуково изследване и, ако е необходимо, за първична топлинна обработка, трябва да бъде посочено в договора. За механична обработка (ако се извършва от потребителя) заготовките трябва да бъдат прехвърлени след предварителна топлинна обработка с твърдост не повече от 255 HB, докато тези заготовки могат да се използват за производство на части след основната топлинна обработка с тестване в съответствие с тестовата група, посочена на чертежа.

Таблица 1 - Тестови групи

Видове задължителни изследвания	Тестова група*				Бележки
	аз	II	III	IV
1. Механични тестове при 20°C: - условна граница на провлачане σ 0,2 ; - временно съпротивление σ в ; - относително удължение δ 5 ; - относителна контракция Ψ; - ударна якост KCV	+ 1)		+ 2)		1) На един детайл или един образец от партида. 2) Всяка празна проба или проба 3) От топене 4) Всяка празна
2. Механични изпитвания при повишена температура: - условна граница на провлачане σ 0,2 ; - временно съпротивление σ в ; - относително удължение δ 5 ; - относителна контракция Ψ;	-	+ 1)	-	+ 2)
3. Определяне на твърдостта по Бринел HB	+ 4)
4. Контрол на макроструктурата	+ 3)		+ 4)
5. Определяне на устойчивост на корозия (CR)	част 3)		част 4)
6. Ехографско изследване	част 4)		+ 4)
Легенда : "+" - тестването е задължително; "ч" - изпитването се извършва съгласно изискванията на чертежа или поръчката; "-" - тестът не е извършен. *) Условия за попълване на партиди: - за опитни групи I, II - заготовки от една и съща стопилка, които са преминали термична обработка заедно; - за III и IV група на изпитване - всеки детайл се приема индивидуално. Бележки : 1. За заготовки, предназначени за производство на части, обхванати от PNAE G-7-008-89, трябва да се извърши ултразвуково изпитване на всяка заготовка. 2. За детайли в контакт с работната среда, изпитването за устойчивост на корозия е задължително. 3. Партиди от групи I и II се сглобяват от заготовки, произведени по един чертеж. Допустимо е да се комбинират в партида заготовки, произведени по различни чертежи, различаващи се в напречното сечение с не повече от 25% и подобни по конфигурация. 4. При производството на няколко части от различни групи от една заготовка, резултатите от изпитването на най-високата група се отнасят за всички предходни групи. 5. Заготовките от групи I и III се използват само за производство на детайли, работещи при температури под 100°C.

Таблица 2 - Механични свойства при плюс 20°C и повишени температури

Вид на детайла и условия на доставка	Силна категория	Температура на изпитване, °C	Механични свойства, определени при температура на изпитване (не по-ниска от)
			σ 0,2 N/ mm2	σ в N/ mm2	δ 5 %	Ψ %	KCV J/ cm2	твърдост HB
Заготовки с напречно сечение не повече от 300 мм, доставяни без технологично темпериране	KP60	20	590	686	12	35	59	207-293
		150	559	657	12	35
		200	539	638	12	35
		250	519	618	12	37
		300	500	598	10	40
		350	490	589	10	40
Заготовки със сечение над 300 mm, доставяни без технологична закалка	KP55	20	540	638	14	35	59	207-293
		150	530	628	12	35
		200	520	618	12	35
		250	510	608	12	37
		300	500	598	10	40
		350	490	589	10	40
Доставени изковки: - с определяне на устойчивост на корозия; - с провеждане на технологични ваканции; - с определяне на корозионна устойчивост и провеждане на технологично темпериране	KP50	20	490	589	14	35	59	207-293
		150	481	579	14	37
		200	471	569	12	37
		250	461	559	10	38
		300	451	549	10	40
		350	441	540	10	40
Бележки: 1. Стойностите на механичните свойства се отнасят за надлъжни проби; 2. За изковки със сечение по-голямо от 400 mm от категория на якост KP55 се допуска намаляване на стойността на относителното стеснение с 5% спрямо стойността, посочена в таблицата; 3. При определяне на механичните свойства на изковките върху напречни, тангенциални или радиални проби е разрешено намаляване на стандартите за механични свойства в съответствие с GOST 8479.

1.1.6. Материалите, както и всички технологични операции, свързани с топенето и леенето на стомана, производството на изковки и щамповани заготовки, техния контрол, ремонт и доставка, трябва да отговарят на изискванията на PNAE G-7-008-89, PNAE G-7-009-89, PNAE G-7-010-89, OST 24.300.04 и производствената и технологична документация на производителя, съгласувана с J SC NPO TsNIITMASH (водещата организация по материалознание).

1.2. Размери на заготовките

1.2.1. Размерите на кованите или щампованите заготовки трябва да съответстват на чертежа или скицата.

1.2.2. При производството на заготовки се установяват допуски за механична обработка, технологични допуски и допуски за точност на производство в съответствие с нормативната документация на производителя; надбавки за вземане на проби - в съответствие с чертежа на детайла. Допуска се неравномерно разположение на резервите в резултат на елиптичност, разминаване на външния и вътрешния диаметър или деформация, но неравномерното разположение на действителните резерви в отделни части не трябва да взема размерите извън допустимите отклонения.

Скосовете, филетата и ресните не са включени в размерите на детайла.

1.2.3. Дизайнът на щампованите заготовки трябва да осигурява механична обработка на съединителните ръбове по външния и вътрешния диаметър, за да се премахне елиптичността, която се получава при щамповане и топлинна обработка. Размерът на тази надбавка се определя от дебелината на оригиналния детайл и се съгласува с производителя.

1.3. Топене и химичен състав

1.3.1. Заготовките трябва да бъдат направени от слитъци от стомана 06X12N3D на производителя.

Стомана клас 06Kh12N3D трябва да се топи в електродъгова или индукционна пещ, последвана от обработка извън пещта и обработка под вакуум. Разрешено е да се използва обработка извън пещта, като се използва обезвъглеродяване с аргон и кислород или обезвъглеродяване с вакуум и кислород.

Леенето на стомана се извършва по технологията на производителя.

1.3.2. Химичният състав на топене на стоманата трябва да отговаря на изискванията, посочени в таблица 3.

Таблица 3 - химичен състав на стомана 06Х12Н3Д

Масова част от химичните елементи, %
В	Кр	Ni	Cu	Мн	Si	С	П	Ко*
				не повече
0,02-0,06	12.00-13.50 часа	2,80-3,20	0,80-1,10	0,60	0,30	0,020	0,020	0,2
*за заготовки, използвани в оборудване в контакт с радиоактивни среди (посочени на чертежите).

Разрешено е леене на големи слитъци чрез смесване на метал от няколко стопилки (кофове). Химическият състав на всяка стопилка (кофа) също трябва да отговаря на изискванията на таблица 3. В този случай средното масово съдържание на всеки елемент се счита за химичен състав на доставката.

1.4. Производство на заготовки

1.4.1. Производството на заготовки трябва да се извършва съгласно производствената и технологичната документация на производителя, разработена и съгласувана в съответствие с изискванията на PNAE G-7-008-89.

1.4.2. Разрешено е производството на изковки в блок за няколко части. В договора е посочена фирмата, която реже блоковете на части.

Нарязването на изковки се извършва с помощта на кислороден флюс или други методи според спецификациите на производителя. Остриетата трябва да бъдат отстранени от режещата повърхност.

При газово рязане на заготовки производителят допуска нарязване на фаски и пламъци по режещите ръбове, които трябва да са в допустимите отклонения за предварителна механична обработка и да не влизат в готовите размери на детайла.

1.5. Изисквания към повърхността

1.5.1. Повърхността на изковките и щампованите заготовки не трябва да има никакви пукнатини, разслоения, филми, гънки, мехурчета, кухини, грубо валцована скала или включвания на шлака.

1.5.2. По отношение на качеството и външния вид изковките трябва да отговарят на изискванията на GOST 7062.

По отношение на надбавките и допустимите отклонения детайлите трябва да отговарят на изискванията на чертежите на производителя.

1.5.3. Коване и термична скала, която не пречи на откриването на дефекти по повърхността на детайлите, не се отстранява.

Допускат се груби петна върху резервите за проби, които не пречат на производството на пълен набор от пробни проби.

Върху обработените повърхности на детайлите се допускат локални дефекти като вдлъбнатини от котлен камък, прорези, както и нежно изрязване или почистване на дефекти без отстраняване, при условие че размерите на детайлите остават в рамките на допустимите отклонения.

На повърхностите на детайлите, подложени на механична обработка, дефектите не могат да бъдат отстранени, ако тяхната дълбочина, определена чрез контролно рязане или почистване, е такава, че най-малко 10% от номиналната допустима стойност остава за механична обработка.

1.5.4. Ако дълбочината на повърхностните дефекти е такава, че по-малко от 10% от допустимото остава за механична обработка или дефектите са включени в крайните размери на детайла, тогава те трябва да бъдат отстранени чрез плитко рязане или почистване, последвано от заваряване на зоните за ремонт (подраздел 1.9).

1.6. Термична обработка и свойства на металните заготовки

1.6.1. Заготовките се доставят в термично обработено състояние. Режимите на термична обработка и условията за нейното изпълнение се определят от технологична документация, съгласувана с АО НПО ЦНИИТМАШ.

1.6.2. На всички повърхности на детайла преди топлинна обработка не се допускат визуално открити дефекти под формата на филми, пукнатини, шлакови включвания и други дефекти, чиято дълбочина, определена от контролната проба, надвишава допустимото за механична обработка, не се допускат без отстраняване чрез механично вземане на проби или почистване.

1.6.3. При подготовката на заряда за термична обработка се монтират контролни термодвойки на външната и вътрешната повърхност на детайла или на места с минимална и максимална дебелина на стената, според които в съответствие с производствената и технологичната документация на производителя се установява началото и края на задържането при нагряване на операции за втвърдяване (нормализиране) и по време на темпериране.

1.6.4. Термичната обработка на заготовките се извършва съгласно производствено-технологичната документация на производителя заедно с мостри, по следния режим:

• двойно нормализиране от температури плюс (960±10)°C и плюс (790±10)°C;
• темпериране при температура плюс (610±10)°С.

Допустимо е да се сглоби партида за термична обработка от няколко заготовки. Времето на задържане при дадена температура се определя от производствено-технологичната документация на производителя.

За заготовки, подлежащи на щамповане, е допустимо да се провеждат изпитвания на механичните свойства върху проба, взета от коване до щамповане. Пробата трябва да бъде подложена на нагряване преди щамповане, топлинна обработка след щамповане и основна топлинна обработка заедно с детайла. Размерът на пробата се определя от производителя.

1.6.5. Механичните свойства на метала на детайлите трябва да отговарят на изискванията на таблица 2, а загубите от корозия не трябва да надвишават 8 g/ ^m2 h в следните случаи:

• след основната термична обработка на заготовки на части, които не подлежат на технологично темпериране;
• след основната термична обработка, като се вземе предвид технологичното темпериране на части, подложени на технологично темпериране, включително темпериране в случай на ремонт и монтаж, докато механичните свойства трябва да се определят върху проби, взети след основната термична обработка и допълнително обработени в съответствие с режимите, на които частите са били или трябва да бъдат подложени по време на производството и монтажа.

1.6.6. За заготовки на части, подлежащи на заваряване, се контролират механичните свойства и устойчивостта на корозия на метала на пробите, които са претърпели допълнително темпериране в отделна партида съгласно производствената и технологичната документация на производителя при следните температури и времена на задържане:

Режим A:	Ваканция плюс (620±10)°С - от 4,5 до 5 часа Ваканция плюс (640±10)°С - от 7,5 до 8 часа
Режим B:	Ваканция плюс (620±10)°С - от 22,5 до 25 часа Ваканция плюс (640±10)°С - от 15 до 16 часа

Общата продължителност на задържане на детайлите по време на технологично отвръщане не трябва да надвишава 41 часа, включително максималната продължителност на задържане по време на отвръщане (620 ± 10) ° C не трябва да надвишава 25 часа, а максималната продължителност на задържане по време на отвръщане (640 ± 10) ° C не трябва да надвишава 16 часа. При определяне на общата продължителност на темперирането се взема предвид само времето на излагане на температурата на темпериране.

Технологичното загряване до 450°C не се взема предвид.

1.6.7. Стандартните стойности на механичните свойства и устойчивостта на корозия след допълнително темпериране в режими А и В трябва да отговарят на изискванията на таблица 2 и параграф 1.6.5.

1.6.8. При доставка на заготовки на други предприятия необходимостта, количеството, температурата и продължителността на технологичното темпериране са посочени в чертежите на клиента, съгласувани с АО НПО ЦНИИТМАШ.

1.7. Макроструктура

1.7.1. Макроструктурата на заготовките не трябва да съдържа видими с невъоръжено око разхлабване от свиване, пукнатини, люспи или разслоения. Допускат се зони с повишено ецване с рискове, не по-дълги от 20 mm.

1.8. Ултразвукова дефектоскопия

1.8.1. След основната термична обработка заготовките се подлагат на ултразвукова дефектоскопия (UZD) по метода PNAE G-7-014-89.

1.8.2. Въз основа на резултатите от ултразвуковото изпитване детайлът се счита за подходящ, ако отговаря на следните показатели:

• дефекти с еквивалентна площ от S ₀ , mm ² или повече подлежат на фиксиране;
• не се допускат дефекти с еквивалентна площ, по-голяма от S ₁ , mm ² ;
• не се допускат дефекти с еквивалентна площ от S ₀ , mm ² до S ₁ , mm ² включително, ако се оценяват като разширени;
• Не се допускат дефекти, които причиняват отслабване на долния сигнал до ниво S ₀ или по-ниско при тестване с директен преобразувател.
• дефекти с еквивалентна площ от S ₀ , mm ² до S ₁ , mm ² включително, не се допускат, ако се оценяват като неразширени, но представляват група от n ₀ или повече дефекти с пространствено разстояние между най-отдалечените дефекти, равно или по-малко от 100 mm. Минималното допустимо разстояние между дефектите, които се вземат предвид, е 30 mm.

Стойностите на S ₀ , S ₁ , n ₀ трябва да отговарят на изискванията на таблица 4.

Таблица 4

Дебелина, мм	S 0 , mm 2	S 1 , mm 2	n 0
до 250 вкл.	10	20	6
над 250 до 400 вкл.	20	40
над 400	40	70

1.8.3. Дефекти, открити в метала, предмет на отстраняване по време на последваща механична обработка или рязане на проба, не са признак за отхвърляне. При отстраняване на посочените дефекти на клиента се изпраща скица с посочване на местоположението им.

1.9. Ремонт на заготовки

1.9.1. Допустимо е да се коригират дефекти чрез отстраняването им с последващо заваряване (параграф 1.5.4), ако дълбочината на пробите не надвишава 10% от готовия размер на детайла; в този случай броят на дефектните зони на 1 ^m2 от частта трябва да бъде не повече от три, а общият обем на заваряване не трябва да надвишава 2% от обема на ремонтирания детайл.1.9.2. Коригирането на дефекти чрез вземане на проби и заваряване трябва да се извършва съгласно инструкциите на производителя, разработени, като се вземат предвид изискванията на PNAE G-7-009-89, PNAE G-7-010-89, OST 24.300.04 и съгласувани с JSC NPO TsNIITMASH

След коригиране на дефектите е необходимо да се извърши контрол на заварените зони, включително ултразвукова проверка в съответствие с подраздел 1.8

1.10. Маркиране

1.10.1. Маркирането на заготовките се извършва в съответствие с GOST 7566 от страната, съответстваща на печелившата част на блока. Местоположението на маркировката трябва да бъде посочено на чертежа.

1.10.2. Маркиране на съдържание:

• чертежно обозначение,
• номер на топене,
• номер на блока,
• номер на коване.

Допустимо е допълване на маркировката на изковките по желание на клиента.

1.10.3. Транспортната маркировка се извършва в съответствие с GOST 14192.

1.10.4. Правилността на маркировката се удостоверява с печата на отдела за контрол на качеството и се очертава със светла, незаличима боя.

2. Изисквания за безопасност

2.1. При производството и съхранението на заготовки, извършването на товаро-разтоварни операции и транспортиране производителят трябва да спазва изискванията на GOST 12.3.002, GOST 12.3.009 и GOST 12.3.020, както и изискванията на наредби, правила и инструкции за безопасност, промишлена санитария и пожарна безопасност.

3. Правила за приемане

3.1. Контролна процедура

3.1.1. Приемането на заготовки трябва да се извършва в съответствие с изискванията на тези технически условия, чертежи и скици.

3.1.2. Всеки детайл трябва да бъде подложен на контрол в съответствие с таблица 1. Контролът на размерите, маркировките и качеството на повърхността трябва да се извърши на всеки детайл.

3.1.3. При производството на няколко части от една заготовка, приемането на всички части, произведени от нея, се извършва въз основа на резултатите от изпитването на тази заготовка.

3.2. Химичен състав

3.2.1. Химичният състав се определя от проба от кофа, взета по време на изливането на кофата за стопилка. При обработка на метал в извънпещна обработка и вакуумно устройство, проби за химичен анализ могат да се вземат от черпака в края на обработката.

3.2.2. При леене на блокове от два или повече кофа химическият състав на блока се изчислява като средноаритметична стойност за всеки елемент по формулата:

С sr =	C 1 M 1 + C 2 M 2 + ... + C n M n	, %
	M 1 +M 2 + ... + M n

където: C _ср е средноаритметичната стойност на съдържанието на елемента в блока, %;

C ₁ , C ₂ , ... , C _n - съдържанието на елемента във всяка стопилка (кофа), %;

M ₁ , M ₂ , ... , M _n - масата на метала, излята в слитъка от всяка стопилка (кофа), тонове.

3.3. Механични свойства, якост на удар, устойчивост на корозия.

3.3.1. Изпитванията на механичните свойства и якостта на удар, както и оценката на устойчивостта на корозия се извършват върху проби, изрязани от образците. От партидата се вземат проби от заготовки от групи I и II. Условията за сглобяване в партида са посочени в таблица 1. За групи III и IV се вземат проби от всеки детайл.

3.3.2. Изпитванията на опън при нормална температура (20±10)°C се провеждат на два цилиндрични образеца съгласно GOST 1497 с диаметър на работната част 10 mm и изчислена дължина 50 mm (проба тип III № 4 или IV № 4) или с диаметър на работната част 6 mm и изчислена дължина 30 mm (образец тип III № 6 или IV № 6).

3.3.3. Изпитванията на опън при повишени температури се извършват върху две цилиндрични проби съгласно GOST 9651 с диаметър на работната част 6 mm, изчислена дължина 30 mm с резбована глава M12 (образец тип I № 2) или с диаметър на работната част 10 mm, изчислена дължина 50 mm с резбована глава M16 (образец тип I № 4).

3.3.4. Изпитванията на ударно огъване при нормална температура (20 ± 10) ° C се провеждат върху три проби от тип 11 съгласно GOST 9454.

3.3.5. Тестовете за устойчивост на корозия се извършват върху четири проби от стопилка с размери 3x20x80 mm в съответствие с инструкцията ICC-01-99.

3.3.6. Ако се получат незадоволителни резултати от изпитването на поне една проба, се провеждат повторни изпитвания на двоен брой проби, взети от същия детайл от същата страна или от същата партида (при проверка на свойствата и доставка на детайли на партиди). Ако се получат незадоволителни резултати при повторно изпитване на поне една проба, се разрешава повторна топлинна обработка или темпериране и металът се представя отново за доставка.

Допълнителното темпериране не се счита за претопляне.

3.3.7. Ако при изпитването на ударно огъване се получат незадоволителни резултати поради открити дефекти в счупването на образеца (голямо неметално включване, порьозност), това изпитване се счита за неуспешно и образецът се заменя с нов.

3.3.8. Въпросът за повторната термична обработка на заготовките се решава от производителя в съгласие с JSC NPO TsNIITMASH.

Броят на пълните термични обработки не трябва да надвишава три. Ако след третата топлинна обработка се получат незадоволителни резултати, детайлите се бракуват.

3.4. Вземане на проби

3.4.1. Пробите трябва да се вземат от топлинно обработени детайли.

3.4.2. Изборът на образци и образци за изпитване за приемане на изковки трябва да се извършва в съответствие с GOST 8479, освен ако мястото за вземане на проби е посочено в изискванията на чертежа.

За части със сложна конфигурация като сфери, пробите и образците трябва да се вземат на разстояние 1/3 от напречното сечение за термична обработка от външната повърхност.

3.4.3. При извършване на структурен отвор в щампована заготовка е допустимо да се вземат проби от отстранения метал след основната топлинна обработка.

Допустимо е да се вземат проби от коване до щамповане за заготовки, подложени на щамповане. В този случай пробата трябва да бъде подложена на нагряване преди щамповане, топлинна обработка след щамповане и основна топлинна обработка заедно с детайла.

3.4.4. Размерите на пробите, получени за производството на образци и изпитването, трябва да отговарят на нормативната и техническата документация на производителя.

3.4.5. От всяка проба се подготвят образци за следните изпитвания:

• якост на опън при нормална температура - 2 проби;
• якост на опън при повишена температура - 2 бр.;
• якост на удар - 3 проби от тип 11;
• Определяне на устойчивостта на корозия съгласно инструкциите - 4 проби.

Правилността на производството на образци за механични изпитвания и контрол на устойчивостта на корозия се удостоверява с печата на отдела за контрол на качеството (QCD) на производителя върху всеки образец.

3.4.6. Броят на заготовките, от които се вземат проби за контролни изпитвания, трябва да съответства на групата за изпитване съгласно таблица 1, посочена на чертежа, скицата или поръчката.

3.4.7. Проби от изковки се вземат от надвеса или от тялото на изковката от страната на печелившата част на слитъка. Размерите и местата на припокриванията и вземането на проби са посочени на чертежа или скицата на изковката.

3.5. Макроструктура

3.5.1. Контролът на макроструктурата се извършва върху един шаблон от един детайл от групи I и II и от всеки детайл от групи III и IV, избран от страната, съответстваща на печелившата част, на равнината, обърната към детайла, или в края на самия детайл.

3.5.2. Изборът на шаблони за различни видове заготовки се извършва, както следва:

• от плътни цилиндрични изковки (тип прът) - цялата площ на напречното сечение;
• от пластинови изковки - шаблон от средната трета по ширината по посока на деформация, с дължина най-малко половината от средната третина на ширината;
• от пръстени (кухи) изковки - площта на шаблона трябва да бъде не по-малка от T x T,

където Т е дебелината на изковката.

Макроструктурата на щампована заготовка може да се изчисли въз основа на резултатите от проверката на оригиналната изковка.

3.5.3. При производството на няколко блока от една стопилка се извършва контрол на макроструктурата на заготовка, взета от една от тях; Резултатите от контрола се отнасят за всички заготовки, направени от метала на дадена топилка.

При производството на няколко заготовки от един слитък се извършва контрол на макроструктурата на една заготовка в съседство с печалбата; Резултатите от контрола се отнасят за всички заготовки от този блок.

3.5.4. В случай на незадоволителни резултати от контрола на макроструктурата на една заготовка от стопилката се извършва контрол на две заготовки от стопилката, в случай на незадоволителни резултати от контрола на две заготовки, доставката на останалите се извършва въз основа на резултатите от контрола на всяка от тях.

3.6. Ултразвукова дефектоскопия

3.6.1. Следните подлежат на ултразвуково изследване (съгласно таблица 1):

• I и II група - всяка заготовка според изискванията на чертежа или поръчката;
• III и IV група - всяка заготовка;
• за заготовки на части, обхванати от PNAE G-7-008-89, всяка заготовка трябва да бъде подложена на ултразвуково изпитване.

3.7. Измерване на твърдост

3.7.1. Твърдостта по Бринел се определя в две точки на детайла от долната и горната част на разстояние най-малко 70 mm от ръба, върху повърхност, почистена от котлен камък и обезвъглероден слой.

Измерванията на твърдостта се извършват след основната термична обработка и технологично отвръщане на всяка заготовка. След предварителна топлинна обработка, при изпращане на заготовки на потребителя за механична обработка за основната топлинна обработка, е допустимо да се измери твърдостта на една заготовка от партидата.

3.7.2. Ако качеството на заготовките не отговаря на изискванията на тези технически условия, въпросът за допускане до производство се решава от производителя съвместно с JSC NPO TsNIITMASH, проектантската организация и клиента, в съответствие с правилата на NP-071-06.

4. Методи за контрол

4.1. Пробите за химически анализ се вземат в съответствие с GOST 7565. Химическият анализ на стоманата се извършва в съответствие с GOST 12344, GOST 12345, GOST 12346, GOST 12347, GOST 12348, GOST 12350, GOST 12352, GOST 12355, GOST 28473, GOST 18895 или други методи които осигуряват необходимата точност на анализа в съответствие с определените стандарти.

4.2. Измерването на заготовките се извършва с помощта на измервателни уреди и методи, посочени в технологичната документация за производство, в съответствие с методика PNAE G-7-016-89.

4.3. Качеството на повърхността на детайлите се проверява чрез визуална проверка, без почистване, в съответствие с метода PNAE G-7-016-89. Съмнителните зони, по искане на отдела за контрол на качеството, трябва да бъдат допълнително почистени и проверени за идентифициране на повърхностни дефекти.

4.4. Изпитването на опън се извършва съгласно GOST 1497 при нормална температура (20±10) ° C и съгласно GOST 9651 при повишена температура.

4.5. Изпитването на ударно огъване се извършва съгласно GOST 9454.

4.6. Изпитването за устойчивост на корозия се извършва съгласно инструкциите ICC-01-99.

4.7. Макроструктурата се контролира чрез ецване по методологията на производителя, съгласувана с JSC NPO TsNIITMASH.

4.8. Ултразвуковото откриване на дефекти на заготовки се извършва съгласно метода PNAE G-7-014-89 и стандартите на тези технически условия.

4.9. Определянето на числото на твърдостта по Бринел се извършва в съответствие с GOST 9012. Допустимо е да се определи твърдостта с помощта на преносими устройства по метода на производителя, съгласуван с JSC NPO TsNIITMASH.

4.10. Съответствието на комплектността на продукта, придружаващата документация и маркировката с изискванията на техническата документация се установява чрез визуална проверка.

5. Транспортиране и съхранение

5.1. Транспортните маркировки се нанасят с незаличима боя върху заготовки под потребителски маркировки и трябва да съдържат основни допълнителни информационни надписи в съответствие с GOST 14192.

5.2. Заготовките трябва да са годни за транспортиране в опаковката на производителя с всякакъв вид транспорт в съответствие с правилата за превоз на стоки, които са в сила за дадения вид транспорт.

5.3. Потребителят трябва да съхранява получените заготовки при условия, които гарантират запазването на формата, размера и защитават заготовките от механични повреди и излагане на атмосферни валежи.

Група условия за поставяне и съхранение 4 съгласно GOST 15150.

6. Документация

6.1. Бланките се придружават от документ за качество, в който е посочено:

• номер на поръчка, име и адрес на потребителя;
• съдържание на маркировка;
• метод на топене, брой на всички стопилки, химичен състав на всяка стопилка, изчислено средно масово съдържание на елементи в слитъка, получен от няколко стопилки (кофове);
• клас стомана;
• резултати от контролни тестове (с приложена карта с резултатите от ултразвука в случай на откриване на прекъсвания);
• вид термична обработка (основна термична обработка, процесно темпериране) и режими на термична обработка (температура на термична обработка, действителна средна скорост на нагряване и охлаждане (с пещ), време на задържане, среда на охлаждане);
• количество и тегло на заготовките;
• обозначение на технически условия.

Ако частта е паспортна част, формулярът за паспорт се разработва от производителя.

Документът за качество е съставен в съответствие с действащата система за управление на качеството на производителя.

7. Гаранции на производителя

7.1. Производителят гарантира качеството на заготовките в съответствие с изискванията на тези технически условия и чертежа, при условие че потребителят спазва условията за транспортиране и съхранение.

7.2. Ако при входяща проверка клиентът установи, че заготовките не отговарят на изискванията на техническите условия за доставка, производителят по искане на клиента трябва да отстрани откритите несъответствия в най-кратък технически възможен срок или да замени дефектните заготовки с подходящи по установения ред.

7.3. Всички разходи, свързани с подмяната на дефектни заготовки или тяхната корекция, се поемат от производителя, с изключение на случаите, когато откритите дефекти не са свързани с производството на заготовки или са възникнали в резултат на нарушаване на условията за транспортиране и съхранение.

7.4. Връщането на дефектни заготовки се извършва по искане на производителя.