В 21357-87
В 21357−87 Отливки от хладостойкой и устойчива на износване стомана. Общи технически условия
В 21357−87
Група В83
INTERSTATE СТАНДАРТ
ОТЛИВКИ ОТ ХЛАДОСТОЙКОЙ И УСТОЙЧИВА НА ИЗНОСВАНЕ СТОМАНА
Общи технически условия
Cold-resistant and носете-resistant steel castings. General specifications
BCR 41 1240
Дата на въвеждане 1988−07−01
Този стандарт се отнася за отливки от хладостойкой и устойчива на износване стомана (по — нататък- отливане) за машинни части в кризата с изпълнението на БЛХЕ [по
ИНФОРМАЦИОННИ ДАННИ
1. РАЗРАБОТЕН
Министерството на висшето и средно специално образование СССР
От министерството на железниците на СССР
Академия на науките на СССР
Министерството на черната металургия на СССР
Министерството на висшето и средно специално образование СССР
Министерството на въгледобивната промишленост на СССР
2. РЕГИСТРИРАН на Министерството на висше и средно специално образование СССР
3. ОДОБРЕНИ И ВЪВЕДЕНИ В ДЕЙСТВИЕ на Постановление на Държавния комитет на СССР по стандартите
4. В ЗАМЯНА
5. РЕФЕРЕНТНИТЕ РЕГУЛАТОРНИ И ТЕХНИЧЕСКИ ДОКУМЕНТИ
Наименование NTD, в който дадена връзка |
Номер на точка, алинея, регистрация, приложения |
В 977−88 |
3.7, 4.5 |
В 1497−84 |
4.6 |
В 3212−92 |
2.1 |
В 7565−81 |
3.6, 4.3 |
В 9012−59 |
4.8 |
В 9454−78 |
4.7 |
В 12344−88 |
4.4 |
В 12345−2001 |
4.4 |
В 12346−78 |
4.4 |
В 12347−77 |
4.4 |
В 12348−78 |
4.4 |
В 12350−78 |
4.4 |
В 12351−81 |
4.4 |
В 12352−81 |
4.4 |
В 12354−81 |
4.4 |
В 12355−78 |
4.4 |
В 12356−81 |
4.4 |
В 12357−84 |
4.4 |
В 12360−82 |
4.4 |
В 12361−82 |
4.4 |
В 15150−69 |
Уводна част, 5.6 |
В 22536.0−87 |
4.4 |
В 22536.1−88 |
4.4 |
В 22536.2−87 |
4.4 |
В 22536.3−88 |
4.4 |
В 22536.4−88 |
4.4 |
В 22536.5−87 |
4.4 |
В 22536.7−88 |
4.4 |
В 22536.8−87 |
4.4 |
В 22536.9−88 |
4.4 |
В 22536.10−88 |
4.4 |
В 22536.11−87 |
4.4 |
В 22536.12−88 |
4.4 |
В 26645−85 |
2.1 |
В 27809−95 |
4.4 |
6. С постановление на Госстандарта
7. ПРЕИЗДАВАНЕ
1. МАРКА
1.1. Кастинг произведени от стомана марки 08Г2ДНФЛ, 12ХГФЛ, 14Х2ГМРЛ, 20ГЛ, 20ФТЛ, 20ХГСФЛ, 25Х2НМЛ, 27ХН2МФЛ, 27ХГСНМДТЛ, 30ГЛ, 30ХГ2СТЛ, 30ХЛ, 35ХМФЛ, 35ХМЛ, 110Г13Л, 110Г13ХБРЛ.
Определяне на марката се превърна за хладостойких отливки приведен в приложение 1.
Химичен състав на стомана за отливки трябва да съответства на таблица.1.
Таблица 1
Марка стомана |
Съдържанието на химични елементи в % по маса дял | ||||||||||
Въглища- рода |
Мар- ганец |
Крем- ний |
Хром | Никел | Мо- lieb- ден |
Вана- dy |
Мед | Титан | Бор | Nio- bij | |
08Г2ДНФЛ |
0,05- 0,10 |
1,30- 1,70 |
0,15- 0,40 |
Не по-0,30 |
1,15- 1,55 |
- | 0,02- 0,08 |
0,80- 1,10 |
- | - | - |
12ХГФЛ |
0,10- 0,16 |
0,90- 1,40 |
0,30- 0,50 |
0,20- 0,60 |
Не по-0,30 |
- | 0,05- 0,10 |
Не по-0,30 | - | - | - |
14Х2ГМРЛ |
0,10- 0,17 |
0,90- 1,20 |
0,20- 0,42 |
1,40- 1,70 |
Не по-0,30 | 0,45- 0,55 |
- | Не по-0,30 | - | За рас- чету 0,004 |
- |
20ГЛ |
0,17- 0,25 |
1,10- 1,40 |
0,30- 0,50 |
Не по-0,30 | Не по-0,30 |
- | - | Не по-0,30 | - | - | - |
20ФТЛ |
0,17- 0,25 |
0,80- 1,20 |
0,30- 0,50 |
Не по-0,30 | Не по-0,30 |
- | 0,01- 0,06 |
Не по-0,30 | 0,010- 0,025 |
- | - |
20ХГСФЛ |
0,14- 0,22 |
0,90- 1,30 |
0,50- 0,70 |
0,30- 0,60 |
Не по-0,40 |
- | 0,07- 0,13 |
Не по-0,30 | - | - | - |
25Х2НМЛ |
0,22- 0,30 |
0,50- 0,80 |
0,20- 0,40 |
1,60- 1,90 |
0,60- 0,90 |
0,20- 0,30 |
- | Не по-0,30 |
- | - | - |
27ХН2МФЛ |
0,23- 0,30 |
0,60- 0,90 |
0,20- 0,42 |
0,80- 1,20 |
1,65- 2,00 |
0,30- 0,50 |
0,08- 0,15 |
Не по-0,30 |
- | - | - |
27ХГСНМДТЛ |
0,22- 0,31 |
0,90- 1,50 |
0,70- 1,30 |
0,70- 1,30 |
0,70- 1,20 |
0,10- 0,30 |
- | 0,30- 0,50 |
0,03- 0,07 |
- | - |
30ГЛ |
0,25- 0,35 |
1,20- 1,60 |
0,20- 0,50 |
Не по-0,30 | Не по-0,30 | - | Не по-0,30 |
- | - | - | |
30ХГ2СТЛ |
0,25- 0,35 |
1,50- 1,80 |
0,40- 0,80 |
0,60- 1,00 |
Не по-0,30 | - | - | Не по-0,30 |
0,01- 0,04 |
- | - |
30ХЛ |
0,25- 0,35 |
0,50- 0,90 |
0,20- 0,50 |
0,50- 0,80 |
Не по-0,30 | - | - | Не по-0,30 |
- | - | - |
35ХМФЛ |
0,30- 0,40 |
0,40- 0,60 |
0,20- 0,40 |
0,80- 1,10 |
Не по-0,30 | 0,08- 0,15 |
0,06- 0,12 |
Не по-0,30 |
- | - | - |
35ХМЛ |
0,30- 0,40 |
0,40- 0,90 |
0,20- 0,40 |
0,90- 1,10 |
Не по-0,30 | 0,20- 0,30 |
- | Не по-0,30 |
- | - | - |
110Г13Л |
0,90- 1,20 |
11,5- 14,5 |
0,40- 0,90 |
Не по-0,30 | Не по-0,30 | - | - | Не по-0,30 |
- | - | - |
110Г13ХБРЛ |
0,90- 1,30 |
11,5- 14,5 |
0,30- 0,90 |
0,80- 1,50 |
Не по-0,30 | - | - | Не по-0,30 |
- | 0,002- 0,005 |
0,06- 0,10 |
Бележки: 1. В сталях марки 08Г2ДНФЛ, 27ХГСНМДТЛ, 30ХГ2СТЛ маса делът на РЗМ (иттрий, церий и др) трябва да бъде в рамките на 0,02−0,05%. 2. Допускат се отклонения по медиите дял диоксид ±0,02%; в стомана, легирана допълнителни елементи, се допускат отклонения от медиите дела: манган, силиций, хром, никел, мед ±0,10% за всеки елемент; молибден +0,05%; титан -0,005%; ванадий +0,02%; ниобия -0,02% при условие, че се гарантира механични свойства. 3. За повишаване на износоустойчивостта на отливки от стомана марка 110Г13Л допуска микролегирование я титан до 0.05%, ванадием до 0,30%, молибденом до 0,20%. 4. Цифрите и буквите в наименованиях марки стомана се обозначи: първите две цифри — средното съдържание на въглерод в стотни от процента, цифри, следващи писмото символа, — средното съдържание на елемента в проценти; легенда: С — силиций, Г — манган, Х — хром, Н — никел, Д — мед, Т — титан, Ф — ванадий, Б — ниобий, Р — бор, М — молибден, Л — леярски стомана. |
Един Пример на условно обозначаване на отливки от стомана марка 12ХГФЛ:
Стомана 12ХГФЛ В 21357−87
2. ТЕХНИЧЕСКИ ИЗИСКВАНИЯ
2.1. Кастинг произведени в съответствие с изискванията на настоящия стандарт по работни чертежи, административно-техническа и техническа документация, одобрени по установения ред.
Граница на отклонение в размер на отливки, както и припуски за механична обработка, трябва да отговарят на УПРАВИТЕЛНИЯ 26645, корниз наклон — В чл. 3212.
2.2. Стомана за отливки выплавляют в електрически пещи с основната футеровкой. Допуска выплавлять стомана в основните мартеновских пещи. Масовата акция на сяра и фосфор в стомана не трябва да бъде по-0,020% (всеки елемент).
Забележка. По споразумение на производителя с потребителя се допуска съдържание на сяра и фосфор във всички сталях до 0,030% на всеки елемент, а в сталях марки 110Г13Л и 110Г13ХБРЛ фосфор до 0,080% при условие, че се гарантира механични свойства и на останалите изисквания на стандарта за срок
2.3. Стомана за отливки при выплавке обработват раскислителями (специфични модификатори), съдържащи щелочноземельные (ЩЗМ) и (или) редки земи (РЗМ), и (или) други метали.
Вид и начин на обработка на стомана раскислителями (специфични модификатори), както и неговият размер се определят по техническа документация на предприятието-производител, одобрени по установения ред.
Технологията на топене и deoxidation хладостойкой стомана, е дадена в приложение 2.
2.4. Кастинг трябва да се подлагат на термична обработка. Вид и режим на термична обработка на отливки се определят по техническа документация на предприятието-производител, одобрени по установения ред. Препоръчителни режими на термична обработка на отливки са дадени в таблица.2.
Таблица 2
Марка стомана | Препоръчителен режим на термична обработка | Пре- |
Време на ва- |
Относи- |
Относи- |
Шок вискозитет | Твер- дость | |
KCV- 60 |
KCU- 60 | |||||||
Ипп | % | кДж/м |
НВ | |||||
08Г2ДНФЛ | Нормализиране при 930−970 °С Нормализиране при 920−950 °С, на почивка при 590−630 °С |
400 | 500 | 20 | 45 | 2,5 | 4,0 | - |
12ХГФЛ | Нормализиране при 930−950 °С |
340 | 470 | 20 | 35 | 2,0 | 3,0 | - |
14Х2ГМРЛ | Закаляване с 920−930 °С във вода, почивка на 630−650 °С |
600 | 700 | 14 | 25 | 3,0 | 5,0 | - |
20ГЛ | Нормализиране при 920−940 °С |
300 | 500 | 20 | 35 | 2,0 | 3,0 | - |
Закаляване с 920−940 °С във вода, почивка на 600−620 °С |
400 | 550 | 15 | 30 | 2,0 | 3,0 | - | |
20ФТЛ | Нормализиране при 940−960 °С |
320 | 520 | 20 | 35 | 2,0 | 3,0 | - |
Закаляване с 930−950 °С във вода, почивка на 600−650 °С |
450 | 570 | 15 | 30 | 2,0 | 3,0 | - | |
20ХГСФЛ | Нормализиране при 900−920 °С, на почивка при 630−650 °С |
320 | 500 | 18 | 30 | 2,0 | 3,0 | - |
Закаляване с 900−920 °С във вода, почивка на 650−670 °С |
450 | 600 | 14 | 25 | 2,0 | 3,0 | - | |
25Х2НМЛ | Закаляване с 860−880 °С във вода, почивка на 580−600 °С |
700 | 800 | 12 | 25 | 2,5 | 3,0 | - |
27ХН2МФЛ | Закаляване с 880−920 °С във вода, почивка на 570−590 °С* |
800 | 1000 | 10 | 22 | 2,0 | 3,0 | 265 |
27ХГСНМДТЛ | Нормализиране при 910−930 °С, на почивка при 590−610 °С |
650 | 800 | 12 | 20 | 3,0 | 5,0 | - |
Закаляване с 910−930 °С във вода, почивка на 640−660 °С |
700 | 850 | 12 | 25 | 3,5 | 5,0 | - | |
Закаляване с 910−930 °С във вода, почивка към 200−220 °С* |
1150 | 1400 | 8 | 12 | 2,5 | 4,0 | 390 | |
30ГЛ | Закаляване с 920−950 °С във вода, почивка на 600−650 °С |
490 | 660 | 10 | 20 | 2,0 | 3,0 | - |
30ХГ2СТЛ | Нормализиране при 890−910 °С, на почивка при 640−660 °С |
600 | 700 | 12 | 40 | 2,0 | 3,5 | - |
Закаляване с 870−890 °С във вода, почивка на 640−660 °С |
650 | 750 | 15 | 40 | 2,5 | 3,5 | - | |
Закаляване с 870−890 °С във вода, почивка към 200−220 °С* |
1300 | 1600 | 4 | 15 | 2,0 | 3,0 | 400 | |
30ХЛ | Закаляване с 920−950 °С във вода, почивка на 600−650 °С |
550 | 660 | 10 | 20 | 2,0 | 3,0 | - |
35ХМФЛ | Нормализиране при 900−920 °С, на почивка при 640−670 °С |
420 | 630 | 12 | 20 | 1,8 | 2,5 | - |
Закаляване с 890−910 °С във вода, почивка на 650−670 °С |
550 | 700 | 12 | 25 | 2,0 | 3,0 | - | |
35ХМЛ | Закаляване с 890−910 °С в масло, ваканция при 620−640 °С |
600 | 700 | 10 | 18 | 2,0 | 3,0 | - |
110Г13Л | Закаляване от 1050−1100 °C във вода* |
400 | 800 | 25 | 35 | 7,0 | - | 190 |
110Г13ХБРЛ |
Закаляване от 1050−1100 °C във вода* | 480 | 750 | 20 | 30 | 5,0 | - | 190 |
________________ * Използва се като износоустойчивост. Забележка. Структура марки стомана 110Г13Л и 110Г13ХБРЛ след термична обработка трябва да бъде често аустенитной. |
2.5. Механичните свойства на стоманата и твърдостта на отливки след окончателната термична обработка трябва да бъде не по-малко от определените в таблица.2.
2.6. Кастинг трябва да се почистват от отливане-смес, deflashing, и пригара; печалби и хранилки — отстранени. Място сегменти питателей и печалби, заливи и разменяйте трябва да бъдат зачищены или обрублены в рамките на отклонения съгласно работен чертеж.
На вътрешните повърхности на труднодостъпни за почистване места, отливки се допуска наличието на пригара.
Премахване на питателей и печалби огнева рязко трябва да се извършва преди окончателната термична обработка на отливки. За отливки от стомана марки 110Г13Л, 110Г13ХБРЛ и от стомана други марки, посочени в разд.1 на настоящия стандарт, с дебелина на стените не повече от 40 mm се допуска отсече печалба и хранилки след окончателната термична обработка.
2.7. Вид, брой, размери и разположение на дефекти на повърхности, отливки, не подлежащи на отстраняване, заварени, трябва да бъдат посочени в работни чертежи или технически условия на конкретни кастинг.
2.8. Коригиране на заварени дефекти в отливки, както и повредени знаци гласове маркировка се извършва до окончателната термична обработка. При откриване на дефекти след окончателната термична обработка на необходимостта от тяхното отстраняване и последваща термична обработка трябва да бъдат описани в техническите условия на конкретни кастинг.
2.9. Вид, брой, размер и разположение на недопускаемых вътрешни дефекти в отливки (усадочных и газови мивки, засоров, аксиален порьозност) трябва да отговарят на изискванията на техническите условия на конкретни кастинг.
3. ПРАВИЛА ЗА ПРИЕМАНЕ
3.1. Кастинг трябва да се подлагат на приемосдаточным изпитания.
3.2. Кастинг налага до приемане поотделно или партиди. Партията трябва да се състои от отливки една деноминация, произведени от стомана на една марка, подложени на термичната обработка по един режим, регистрируемому автоматични уреди. Максималният брой на отливки в партията — технически условия на конкретни кастинг.
3.3. При приемането проучвания трябва да контролирате външния вид и основните размери на отливки, химичен състав и механични свойства на стомана, твърдост на отливки.
3.4. По заявка на клиента в броя на контролирани показатели вид допълнително се включват пауза контролни приливите и отливите, микроструктурата, дълбочина обезуглероженного слой, замърсяването на стомана неметаллическими включвания, температурата на преход към нула на пластичност, параметри на съпротива усталостному унищожаване; параметри статично, цикличен и динамична трещиностойкости.
Номенклатура и числови стойности допълнително контролирани показатели за качество на отливки; обем на проби, броя на пробите, подлежащи на изпитване; методи и реда за извършване на допълнителни видове контрол — технически условия на конкретни кастинг.
3.5. Външен вид (дефекти на повърхността на отливки — vp 2.7) и основните размери (p. 2.1) трябва да се контролира всяка кастинг.
3.6. Проверка на химичен състав на стомана (p. 1.1) трябва да се извършва от всяка топене. Обемът на проби — в 7565. Резултатите от контрола на химичния състав са станали разпространяват на всички леене на тази топене.
3.7. Механични свойства на стомана трябва да се контролира за всяка топене. Проби за механично изпитване се приготвя отделно подадени в 977 или приливите и отливите на изпитването пръти. Вид и брой на пробни греди — технически условия на конкретни кастинг. Механичните свойства на стоманата при опън (p. 2.5) се проверява при изпитване две проби, ударна вискозитет стомана — при изпитване на три проби, ако в техническите условия на конкретни кастинг не е установено друго. Резултатите от проверката се разпространяват на всички леене на тази топене, изминали термичната обработка на същия режим, регистрируемому автоматични уреди, че и пробни пръти тази топене.
Забележка. При конец-масово и крупносерийном конвейерном производството на отливки контрол на механичните свойства на стомана извършва технически условия на конкретни кастинг.
3.8. При получаване на слаби резултати на тестове поне по един показател механични свойства на стомана него се извършва повторно изпитване на удвоенном число екземпляри, произведени от теста греди същата топене. Резултатите от повторните изпитвания се разпространяват на всички леене на тази топене, изминали термичната обработка по един режим, регистрируемому автоматични уреди.
3.9. Проверка на твърдост (p. 2.5) трябва да се извършва за всяка кастинг. При конец-масово и крупносерийном конвейерном производството на отливки се допуска монтаж на контрол на твърдостта. Обем на извадката — технически условия на конкретни кастинг. Резултатите от пробата за контрол на разпространението на всички кастинг представената за приемане на партида.
При получаване на слаби резултати за контрол на твърдостта поне за една кастинг за вземане на проби се извършва непрекъснат контрол.
4. МЕТОДИ ЗА ИЗПИТВАНЕ
4.1. Външен вид (дефекти на повърхността на отливки — sp 2.7) трябва да се контролира визуално без използване на увеличительных средства, методи капилярна или магнитна дефектоскопия или други методи за технически условия и техническата документация на конкретни кастинг и методи за контрол.
4.2. Основните размери на отливки (p. 2.1) проверяват универсални измервателни инструменти.
4.3. Проби за определяне на химичен състав на стомана, трябва да бъдат избрани в съответствие с изискванията на
4.4. Химичен състав на стомана (sp 1.1) трябва да се определи в 22536.0 — В 22536.5; В 22536.7 — В 22536.12; В 12344 — В 12348; В 12350 — В 12352; В 12354 — В 12357; В 12360, В 12361, В 27809.
Допуска се прилагат квалифицираните по установения ред други методи за определяне съдържанието на елементи химически състав, точността на които е не по-ниска точност на съответните техники за посочените стандарти.
4.5. Конфигурация и размери отделно подадени тест греди за определяне на механични свойства на стомана в 977. Размери и места за настаняване приливни тест греди — по чертежи на отливки.
Отделно отлитые пробни барове, или изрязани от тях заготовки за определяне на механични свойства на стомана се подлага на топлинна обработка в същия режим, че и леене на тази топене. Приливите и отливите пробни пръти преди провеждане на термична обработка се нарязват, а след окончателната термична обработка се отделят от отливки и етикетирани. Допуска се определят механични свойства на проби, изрязани от отливки.
Забележка. При освобождаването на топене на метала от пещта в два кофа метал всеки кофа трябва да се счита за отделна плавкой.
4.6. Механичните свойства на стоманата при опън (p. 2.5) да се определят в 1497 на образци с диаметър 10 мм и очакваната дължина от 50 mm.
При рязане на проби от отливки и при повторни изпитвания се допуска определят механични свойства на стомана на образци с диаметър 5 мм и очакваната дължина 25 мм
Като показатели на механичните свойства на стоманата при опън вземат се средни аритметични стойности на резултатите от теста.
4.7. Ударна вискозитет стомана (p. 2.5) трябва да се определи в 9454 на проби типове I и II. Като показатели шок вискозитет приема минимални стойности на резултати от изпитване на проби от всеки вид.
Бележки:
1. При предоставяне на изискванията на ударната вискозитет KCVударна вискозитет KCU
не се определят.
2. Изисквания към шок вискозитет KCVса факультативными
4.8. Твърдост на отливки по Бринеллю (p. 2.5) трябва да се определи в 9012. Място за контрол на твърдост — по чертежи на отливки.
4.9. Несплошность отливки (p. 2.9) следва да определи методи за рентгенови или гама-дефектоскопия или други методи за контрол на технически спецификации и на техническа документация на конкретни кастинг и методи за контрол.
5. МАРКИРОВКА, ОПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И СЪХРАНЕНИЕ
5.1. На всяка изгонването трябва да бъдат оформени, отстранени или са нанесени с незаличими боя знаци, маркировка:
условен номер или търговската марка на предприятието-производител;
последните две цифри на годината на производство;
пореден номер на леене по системата на номериране на предприятието-производител;
наименование марка стомана;
приемочное печата на технически контрол на предприятието-производител.
5.2. Настаняване и размери знаци, маркировка — по чертежи на отливки. При невъзможност за настаняване на изгонването на знаци за маркировка на партида отливки трябва да има етикет с обозначения и стигмата на технически контрол, с посочване на броя на отливки в партията. При конец-масово и крупносерийном конвейерном производството на етикетирането на отливки извършва технически условия на конкретни кастинг.
5.3. Всяка партида на отливки придружават от документ, удостоверяващ съответствието им на изискванията на настоящия стандарт и съдържащ:
наименование на предприятието-производител и неговото местоположение (град или условен адрес);
наименование на отливки и рисунка номер;
броят на отливки в партията;
стаи плавок и отливки от системата за номериране на предприятието-производител;
наименование (условно наименование), марка стомана;
наименование на настоящия стандарт;
резултатите от окончателното химически анализ и механични изпитвания на топене (плавок).
5.4. Кастинг опаковани в съответствие с изискванията на техническите условия на конкретни кастинг.
5.5. Отливки се транспортират железопътния, водния, автомобилния и въздушния транспорт в съответствие с правилата за превоз на товари, действащи в областта на транспорта от този вид.
5.6. Условия на съхранение отливки на части от въздействието на климатичните фактори трябва да отговарят на групата ОЖ4
6. ГАРАНЦИЯТА НА ПРОИЗВОДИТЕЛЯ
6.1. Производител гарантира съответствие на отливки изискванията на настоящия стандарт при спазване на правилата за експлоатация, транспортиране и съхранение.
6.2. Гаранционен срок на експлоатация се определя в техническите условия на конкретни кастинг.
ПРИЛОЖЕНИЕ 1 (препоръчителна). ОПРЕДЕЛЯНЕ МАРКИ СТОМАНА ЗА ОТЛИВКИ ХЛАДОСТОЙКИХ
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Препоръчителният
Марка стомана | Определяне |
08Г2ДНФЛ | Едрогабаритните камерата за отливане; горната част на рам картеров, леглото на лагера, отливки багери големи камиони и други сваривающиеся детайли с повишена якост |
12ХГФЛ | Отговорни отливки трактори, сварно-гласове поддържаща конструкция |
20 ГЛ, 20ФТЛ | Отговорни отливки автосцепного устройство и колички товарни вагони |
14Х2ГМРЛ, 20ХГСФЛ, 25Х2НМЛ | Отговорни сварно-гласове проекти в големи сечения кариерата и ходене багери |
35ХМФЛ, 35ХМЛ | Отговорни отливки горнометаллургического оборудване |
27ХН2МФЛ | Цельнолитые туристи и елементи за тяхното закрепване (телчета, клинове) одноковшовых багери |
27ХГСНМДТЛ | Уши рыхлителей замръзналата почви, осовите пързалки тежки булдозери, водещи предавки, зъбни колела верижни машини и др |
30ГЛ, 30ХЛ | Корпус усвояването машини на товарни автомобили |
30ХГ2СТЛ | Обувки верижни машини, ъглови ножове на булдозери, кремальерные съоръжения багери, опорните ролки дражных вериги, работни органи шахтных машини, лостове, назъбени колела |
110Г13Л, 110Г13ХБРЛ | Зъбите са кофи на багери, верижни звена, работни органи смачкване оборудване |
ПРИЛОЖЕНИЕ 2 (препоръчителна). ТЕХНОЛОГИЯТА НА ТОПЕНЕ И DEOXIDATION ХЛАДОСТОЙКОЙ СТОМАНА
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Препоръчителният
В приложението са посочени особености на технологията на топене и на крайния deoxidation хладостойкой стомана с гарантиран шок вискозитет при температури от минус 60 °C на необходимата на настоящия стандарт.
Стомана выплавляют в дъгови электропечах с основната футеровкой двухшлаковым процес, с помощта на стандартни ferroalloy.
Основность шлака в период на топене на электродуговых пещите трябва да бъде в рамките на 2,5−3,0. Към момента на издаване на основность шлака трябва да бъде не по-малко от 2,5, а съдържанието на железен оксид — не повече от 0,6−0,8%. Основность шлака се осигурява прилагането на свежеобожженной вар; допуска се замени я варовик размер на 1,4 тона на 1 тон вар.
В рамките на оксидативния период трябва да бъде окислено не по-малко от 0,3% въглерод до получаване на съдържание на въглерод на долната граница или 0,05% по-ниски от долната граница на дадена марка стомана.
В случай на недостатъчен отстраняване на фосфор или на високото съдържание на хром (в стомана, не легируемой хром) трябва да се извършва повторно спускане (свалянето на шлака).
В процеса на електродъгово топене на предварително раскисление метал трябва да се извършва в началото на възстановителния период след максимално премахване на оксидативния шлака присадкой бучка алуминий (0,03−0,05%). Легирующие добавка (никел, мед, ферросилиций, ферромолибден, ферромарганец, феррохром) въвеждат от изчисляване на средната реколта съдържание без оглед на угара, а след това дават шлакообразующие в размер на 2,5−3,5% от теглото на стопи.
Бучки алуминий за крайния deoxidation размер на 0,20% на маса на стопилката (за стомана с високо съдържание на въглерод до 0,30%) и 0,15% (за стомана с високо съдържание на въглерод по-0,30%), се препоръчва да влиза в пещта на штангах за 1−2 мин до освобождаването.
Метал от електродъгово пещи са пуснати в кофата заедно с шлака.
При попълване на кофа от около височина под струя присаживают лигатуру с алкално-земя метали (ЩЗМ) размер на въвеждането на 0,025−0,035% калций, а след това инжектира ферротитан на горната граница на реколта съдържанието му в стомана, без оглед на угара, феррованадий и феррониобий — от изчисляване на средното съдържание на дадена марка стомана.
При раскислении (модифицировании) стомана, титан брой на приноса на бучка алуминий трябва да се променяте в посока на намаляване.
Масовата акция на алуминий стомана всички марки се препоръчва в рамките на 0,03−0,06%. За стомани марки 27ХГСНМДТЛ, 30ХГ2СТЛ се препоръчва частична (или пълна) подмяна на алуминий титан от изчисляване на сумарното съдържание на алуминий и титан в рамките на 0,03−0,06%.
За повишаване на нивото и стабилизиране на шок вискозитет при температури от минус 60 °C се препоръчва допълнително да променя стомана сплавами РЗМ. Сплави РЗМ (0,05% РЗМ за изчисляване) се инжектира в кофа за штанге след неговото запълване. Препоръчително е да въведете лигатури ЩЗМ и РЗМ вдуванием прахообразни материали в струя аргон.
Разливку стомана е препоръчително да се извършва в чаша с диаметър, не по-малко от 50 mm.
Електронен документ
подготвени АД, «Код» и сверен по:
Леене на метали и сплави: Сборник от стандарти.
М: ИПК Издателство стандарти, 2002