С посещението на този сайт вие приемате използването на cookie. Повече за нашата политика cookie.

ГОСТ Р 55085-2012

ГОСТ Р 55085−2012 Бутилки стоманени заварени на налягане 1,6 Mpa за сжиженных въглеводородни газове, използвани като моторно гориво за пътни превозни средства. Технически условия


ГОСТ Р 55085−2012

НАЦИОНАЛЕН СТАНДАРТ НА РУСКАТА ФЕДЕРАЦИЯ

БУТИЛКИ СТОМАНЕНИ ЗАВАРЕНИ НА НАЛЯГАНЕ 1,6 Mpa ЗА СЖИЖЕННЫХ ВЪГЛЕВОДОРОДНИ ГАЗОВЕ, ИЗПОЛЗВАНИ КАТО МОТОРНО ГОРИВО ЗА пътни ПРЕВОЗНИ СРЕДСТВА

Технически условия

Welded Steel cylinders on pressure 1,6 MPa for liquefied hydrocarbon gas, used as motor on fuel car transport facilities. Specifications

ОУКС 23.020.30
BCR 14 1200;
14 1300

Дата на въвеждане 2013−10−01

Предговор


Цели и принципи на стандартизацията в Руската Федерация са монтирани Федералния закон от 27 декември 2002 г., N 184-FZ «ЗА фараон», както и правила за прилагане на националните стандарти на Руската Федерация — ГОСТ Р 1.0−2004 «Стандартизация в Руската Федерация. Основни положения"

Информация за стандарта

1, РАЗРАБОТЕН Открито акционерно дружество «Руски научно-изследователски институт на тръбите промишленост» (ОАО «РосНИТИ»)

2 РЕГИСТРИРАН Технически комитет по стандартизация ТК 357 «Стоманени и чугунени тръби и цилиндри"

3 ОДОБРЕНА И влязла В сила Заповед на Федералната агенция за техническо регулиране и метрология от 14 ноември 2012 г. N 786-член

4 ВЪВЕДЕН ЗА ПЪРВИ ПЪТ


Информация за промените в този стандарт се публикува в годишния издаваемом като доказателства представя следните документи», текст на промени и изменения в месечни издаваемом информационния индекс «Национални стандарти». В случай на преразглеждане (замяна) или отменяне на настоящия стандарт съответното уведомление ще бъде публикувано в месечни издаваемом информационния индекс «Национални стандарти». Съответната информация, уведомяване и текстове се поставят също в информационната система за общо ползване — на официалния сайт на Федералната агенция за техническо регулиране и метрология на Интернет

1 Област на приложение


Този стандарт се прилага за заварени стоманени бутилки без арматура (по — нататък- цилиндри) на работно налягане 1,6 Mpa, предназначени за сжиженных въглеводородни газове И 27578, използвани като моторно гориво за пътни превозни средства.

Стандарт не се прилага за тороидални бутилки форма.

2 позоваване


В настоящия стандарт са използвани позоваване на следните стандарти:

ГОСТ Р 15.201−2000 Система за развитие и определяне на продуктите на производството. Продукти производствено-техническо предназначение. Ред за разработване и поставяне на продукти на производството

В 9.032−74 Единната система за защита от корозия и стареене. Покриване на боята. Група, технически изисквания и етикетиране на

В 15.309−98 Система за развитие и определяне на продуктите на производството. Изпитване и приемане на продукцията. Основни разпоредби

В 380−2005 Стомана въглеродна обичайно качество. Марка

ГОСТ 1050−88 Наем на сорта, калибрирани, със специално покритие на повърхността на въглеродна качествена структурна стомана. Общи технически условия

В 2016−86 Калибры резба. Технически условия

В 3242−79 заварени Съединения. Методи за контрол на качеството

В 5539−73 Год полето. Технически условия

В 6996−66 Заварени съединения. Методи за определяне на механичните свойства на

В 7512−82 Контрол без разрушаване. Заварени съединения. Рентгенографски метод

В 7931−76 Лак натурална. Технически условия

В 8253−79 Мел химически обсадените. Технически условия

В 9909−81 Основни норми на взаимозаменяемост. Резби, конусни клапани и резервоари за газове

В 13078−81 Стъкло натриевое течно. Технически условия

В 14249−89 Съдове и апарати. Норми и методи за изчисляване на якост

В 15150−69 Машини, уреди и други технически изделия. Изпълнение за различни климатични райони. Категории, условия за експлоатация, съхранение и транспортиране в част от въздействието на климатичните фактори на външната среда

В 17410−78 Контрол без разрушаване. Тръби, метални безшевни цилиндрични. Методи ултразвукова дефектоскопия

В 18442−80 Контрол без разрушаване. Капилярна методи. Общи изисквания

В 19151−73 Сурик полето. Технически условия

ГОСТ 19903−74 Коли под листа ездач.в. Сортамент

ГОСТ 19904−90 Коли под листа холоднокатаный. Технически условия

В 20415−82 Контрол без разрушаване. Методи на акустични. Общи разпоредби

В 21105−87 Контрол без разрушаване. Магнитопорошковый метод

В 23055−78 Контрол без разрушаване. Заваряване на метали от стопяване. Класификация на заварени съединения според резултатите от радиографического контрол

В 24297−87 Входящия контрол на продуктите. Основни разпоредби

В 24705−2004 (ISO 724:1993) Основни норми на взаимозаменяемост. Резба metric. Основните размери

В 24997−2004 (ISO 1502:1996) Калибры за метрична резба. Допуски

В 24998−81 Калибры за конична резба на клапани и резервоари за газове. Допуски

В 25859−83 Съдове и апарати стомана. Норми и методи за изчисляване на якост при натоварвания малоцикловых

В 26266−90 Контрол без разрушаване. Датчици ултразвукови. Общи технически изисквания

В 27578−87 Газове въглеводородни сжиженные за автомобилния транспорт. Технически условия

Забележка — При ползване на настоящия стандарт е препоръчително да се провери действието на посочените стандарти в информационната система за общо ползване — на официалния сайт на Федералната агенция за техническо регулиране и метрология на Интернет, или за всяка година издаваемому информационното показалеца «Национални стандарти», която е публикувана от 1 януари на текущата година, и за съответните месечни издаваемым информационни знаци, публикувани през настоящата година. Ако референтен стандарт заменя (променен), при ползването на настоящия стандарт трябва да се ръководи от който замества (променен) стандарт. Ако референтен стандарт е отменен без замяна, позиция, в която дадена връзка към него, се прилага в частта, засягащи тази връзка.

3 Термини и определения


В настоящия стандарт прилагат следните термини със съответните дефиниции:

3.1 визуален контрол: Контрол, осъществяван от органите на зрението.

3.2 включване: Кухина в метал, заваръчния шев, попълнен шлака или друг инородным материал.

3.3 капацитет: капацитет на вътрешната кухина бутилка.

3.4 налягане се извършва: на Натиск, при който се произвеждат проверката на бутилката на якост.

3.5 работно налягане: Максимално налягане на газ в резервоара при нормално протекании на работния процес.

3.6 налягане вредните: Максимално налягане на достигаемое при изпитване с бутилка на разрушение.

3.7 залез: Заусенец или гърбица, не е сготвена с повърхността на метала и да се намира по протежение на посоката на валцоване.

3.8 touch контрол: Контрол, осъществяван с прилагането на средства за измерване.

3.9 кратер: Дефект на заваръчния шев под формата на кухина или вдлъбнатини, образувани при усадке разтопен метал при затвердевании.

3.10 наплив на: Дефект на заваръчния шев под формата на метал, натекшего в процеса на заваряване върху повърхността на твърдо детайли, и не сплавившегося с тях.

3.11 непровар: Липсата на срастването между основните и наплавленным метал, както и между отделните слоеве-пътеки при многослойни заваряване.

3.12 прегледи: Контрол на резервоари в процеса на експлоатация.

3.13 партия бутилки: Група резервоари, които имат същите размери, произведени по една и съща конструкторска и технологична документация, на едно и също оборудване, от един метал, едновременно поставени на приемане, при оценката на качеството на която взимат едно общо решение.

3.14 плен: Дефект, който представлява тънка плоска ексфолиране на метал языкообразной форми, в съчетание с основния метал.

3.15 подрез: Остро конусообразное задълбочаване на границата на повърхността на заваръчния шев с основния метал.

3.16 време: Попълнен газ кухина кръгла форма, в сварном shwe.

3.17 прожог: Дефект под формата на цикъла дупки в сварном shwe, образувани вследствие на изтичане част на течен метал заваръчната вана в процеса на извършване на заваряване.

3.18 мивка: Дефект във формата на отворена или затворена кухина кръгла форма, разположено на повърхността или в метал.

3.19 риск: Дефект на повърхността под формата на канали, без палците кантове.

3.20 свищ: Дефект под формата на воронкообразного или тръбна задълбочаване в сварном shwe.

3.21 срока на експлоатация на проверка: Продължителност на работа с бутилка в години, измерими от деня на неговото производство, определени в паспорта табелка.

3.22 крек: Дефект, който представлява разликата метал.

3.23 типоразмерный няколко бутилки: бутилки, произведени от една конструкторска документация, от един материал, един диаметър, но с различна дължина.

3.24 експертна организация: Организация, която има лиценз Ростехнадзора за провеждане на изпит за промишлена безопасност.

4 Наименования


В настоящия стандарт прилагат следните наименования:

ГОСТ Р 55085-2012 Баллоны стальные сварные на давление 1,6 МПа для сжиженных углеводородных газов, используемых в качестве моторного топлива на автомобильных транспортных средствах. Технические условияотносителна овальность на напречното сечение на бутилката, %;

ГОСТ Р 55085-2012 Баллоны стальные сварные на давление 1,6 МПа для сжиженных углеводородных газов, используемых в качестве моторного топлива на автомобильных транспортных средствах. Технические условия — овальность на напречното сечение на бутилката, mm;

ГОСТ Р 55085-2012 Баллоны стальные сварные на давление 1,6 МПа для сжиженных углеводородных газов, используемых в качестве моторного топлива на автомобильных транспортных средствах. Технические условия — максимален външен диаметър на сечение на бутилката, mm;

ГОСТ Р 55085-2012 Баллоны стальные сварные на давление 1,6 МПа для сжиженных углеводородных газов, используемых в качестве моторного топлива на автомобильных транспортных средствах. Технические условия — минималният външен диаметър на сечение на бутилката, mm;

е ГОСТ Р 55085-2012 Баллоны стальные сварные на давление 1,6 МПа для сжиженных углеводородных газов, используемых в качестве моторного топлива на автомобильных транспортных средствах. Технические условия — дебелината на стената на бутилката, mm;

ГОСТ Р 55085-2012 Баллоны стальные сварные на давление 1,6 МПа для сжиженных углеводородных газов, используемых в качестве моторного топлива на автомобильных транспортных средствах. Технические условия — работно налягане, Mpa;

ГОСТ Р 55085-2012 Баллоны стальные сварные на давление 1,6 МПа для сжиженных углеводородных газов, используемых в качестве моторного топлива на автомобильных транспортных средствах. Технические условия — изпробване на натиск, Mpa;

ГОСТ Р 55085-2012 Баллоны стальные сварные на давление 1,6 МПа для сжиженных углеводородных газов, используемых в качестве моторного топлива на автомобильных транспортных средствах. Технические условия — вредните налягане на бутилката, Mpa;

ГОСТ Р 55085-2012 Баллоны стальные сварные на давление 1,6 МПа для сжиженных углеводородных газов, используемых в качестве моторного топлива на автомобильных транспортных средствах. Технические условия — обемът на бутилката е пълна, л;

ГОСТ Р 55085-2012 Баллоны стальные сварные на давление 1,6 МПа для сжиженных углеводородных газов, используемых в качестве моторного топлива на автомобильных транспортных средствах. Технические условия — обемът на бутилката полезна, л;

ГОСТ Р 55085-2012 Баллоны стальные сварные на давление 1,6 МПа для сжиженных углеводородных газов, используемых в качестве моторного топлива на автомобильных транспортных средствах. Технические условия — максимална температура на експлоатация, °С;

ГОСТ Р 55085-2012 Баллоны стальные сварные на давление 1,6 МПа для сжиженных углеводородных газов, используемых в качестве моторного топлива на автомобильных транспортных средствах. Технические условия — коефициент на запас якост на бутилката.

5 Технически изисквания

5.1 Основни характеристики

5.1.1 Конструкцията на резервоари трябва да бъдат технологичной, сигурно и безопасно при производството, монтажа и експлоатацията в рамките на проверка на срока на експлоатация, определен в техническата документация, и трябва да се предвиди възможност за извършване на техническо проучване на доклад, почистване, измиване, пълно изпразване, продухване и ремонт на резервоари.

5.1.2 Дизайн на бутилки, трябва да отговарят на изискванията на настоящия стандарт и Правила [1] и трябва да бъде валиден, когато е препълнен с сжиженными углеводородными газ до работно налягане 1,6 Mpa при температура на околната среда от минус 40 °C до плюс 45 °.

5.1.3 Бутилки трябва да има минимално тегло и в същото време трябва да отговарят на изискванията за безопасна експлоатация на съдове, работещи под налягане, в съответствие с Правилата [1].

5.1.4 Изчисляване на балоните в сила произвеждат в 14249 и В 25859 или друга регулаторна документация, съгласувана с Ростехнадзором.

5.1.5 Форма днищ бутилки определя разработчик в съответствие с изискванията на 2.3 Правила [1] и В чл. 14249.

5.1.6 Дъна на бутилки, произведени по метода на студено щамповане или горещо щамповане при температура от края на по-малко от 700 °C, трябва да бъдат подложени на термично обработена за снемане на вътрешните напрежения. Вид термична обработка и нейните режими трябва да бъдат посочени в техническата документация на бутилки.

5.1.7 Отклонение от плоскостности предната повърхност днищ трябва да бъде не повече от 1 мм.

5.1.8 Утонение действителната дебелина на стените на днищ при технологични операции — извлечения, штамповке или други трябва да бъде не повече от 10% от номиналната дебелина на стената.

5.1.9 на Отклонението на външния диаметър обечаек и отбортованных елементи днищ трябва да бъде не повече от ±1% от номиналния диаметър.

5.1.10 Относителната овальность във всяко напречно сечение на бутилката трябва да бъде не повече от 1%.

Допуска се в конструкторската документация за бутилки задават допускане овальности в рамките на допускане на относителната овальности.

Относителната овальность резервоари, които имат отношение дебелината, обечайки към вътрешния диаметър не повече от 0,01, може да се увеличи до 1,5%.

5.1.11 Резба дренаж на вратата и все още мъниче трябва да бъде W от 27.8 на УПРАВИТЕЛНИЯ 9909. На дърворезба не се допускат вдлъбнатини, разменяйте, забоины, мивки и выкрашивания.

Метрична резба дупки за хидроизолацията трябва да бъде в 24705.

В метрична дърворезба допускат се незначителни выкрашивания, не повече от една трета част от общия брой обороти, на дължина общо — не повече от един кръг.

5.1.12 На външни и вътрешни повърхности на бутилки не се допускат плены, мивки, залези, пукнатини, а също така не се допускат рискове, която дебелината на стените на резервоари извън установените минусови отклонения.

5.1.13 Бутилки трябва да бъде здрав и без утечки.

Признаци на разкъсване, течове, потения и видими остатъчни деформации не се допускат.

5.1.14 Вредните натиск за бутилки трябва да бъдат не по-малко от 3,84 Ипп. Унищожаването трябва да се безосколочным.

5.1.15 В дизайна трябва да бъдат предвидени такелажные линия или други елементи за прашка балоните.

5.1.16 Външната повърхност на бутилки, трябва да бъде боядисана атмосферостойкой емайл червен цвят. Покритие трябва да отговарят на изискванията V клас в 9.032.

Преди да нанесете покритие на външната повърхност на резервоари трябва да бъдат почистени от прах, масла, ръжда и е покрита с грунд.

Не се допуска покритие грунд и оцветяване на пистата за излитане и кацане на повърхността на фланеца, челото на водосточни на вратата и конец бутилка.

5.1.17 В източване врата бутилката трябва да бъде монтирана капачка с прилагането на уплотнителя. Като уплотнителя може да се използва оловен год в 5539 или оловен сурик в 19151, разведен естествена ленено масло И 7931, или смес от течно стъкло И 13078 и креда в 8253 в съотношение 1:1 или други

5.2 Изисквания към материалите

5.2.1 Основни детайли — обечайка, дъна и подкладные пръстени на бутилки трябва да бъдат изработени от ламарина за наемане на въглеродна или низколегированной стомана марки, цитирани в таблица 9 на приложение 4 Правила [1] или марки, разрешени за употреба със специално разрешение Ростехнадзора. Сортамент за наемане трябва да отговарят на изискванията В чл. 19903 или В 19904.

През въглероден кипяща стомана за производство на бутилки се прилага не се допуска.

5.2.2 Механични свойства на основни метали — временно съпротива и лимит на текучество — трябва да отговарят на изискванията на конструкторската документация на бутилки.

5.2.3 Останалите детайли бутилки — фланец, източване врата, на промоционалните продукти, такелажные линия и почти на паспорт плоча са изработени от стомана същите марки, че и най-важните детайли, или от стомана от марки Ст3сп и Ст3пс И 380 или 20 И 1050.

5.2.4 Качеството и свойствата на материалите трябва да отговарят на изискванията на съответните стандарти и технически условия, и трябва да бъдат потвърдени сертификати от доставчика. При липса на някои от данните в сертификата или етикета на производителя на бутилки, трябва да притежават всички необходими изпитвания с пускането на техните резултати, протокол, допълват сертификат доставчик на материали.

5.2.5 Материали, използвани при производството на резервоари, трябва да бъдат подложени на входящата контрола на ОБЩЕСТВЕНИТЕ 24297, включающему сертификат за проверка, проверка за етикетиране на материала и провеждане на тестове за метал обечайки и днищ за съответствие с изискванията на стандарти, в обема, предвиден от производителя на бутилки.

5.3 Изисквания към документите

5.3.1 При заваряване обечаек и приварке днищ до обечайкам трябва да се прилага стыковые заварени шевове с пълна проплавлением. За приварки фланци и сливных горловин трябва да се прилага тавровые и ъглови заварки с пълна проплавлением. Заваръчните шевове трябва да бъдат на разположение за контрол при производство и експлоатация.

5.3.2 Компенсира ръбове челно заварени съединения на резервоари трябва да е не повече, мм:

— полицаи — ГОСТ Р 55085-2012 Баллоны стальные сварные на давление 1,6 МПа для сжиженных углеводородных газов, используемых в качестве моторного топлива на автомобильных транспортных средствах. Технические условия;

— верига — ГОСТ Р 55085-2012 Баллоны стальные сварные на давление 1,6 МПа для сжиженных углеводородных газов, используемых в качестве моторного топлива на автомобильных транспортных средствах. Технические условия.

5.3.3 Увод (угловатость) стыкуемых ръбове на заварени съединения трябва да бъде не повече от 0,1ГОСТ Р 55085-2012 Баллоны стальные сварные на давление 1,6 МПа для сжиженных углеводородных газов, используемых в качестве моторного топлива на автомобильных транспортных средствах. Технические условия, mm.

5.3.4 технологията на заваряване трябва да бъде аттестована в съответствие с изискванията на Правила [1] Ръководен документ [2].

Използва заваръчно оборудване трябва да бъде аттестовано в съответствие с изискванията на Ръководен документ [3].

Прилагани заваръчни материали трябва да бъдат аттестованы в съответствие с изискванията на Ръководен документ [4].

Производство на заваръчни работи се допускат заварчици, квалифицираните в съответствие с изискванията на Правила [5], Ръководен документ [6] и като документ за определена форма. В съответствие с 4.3 Правила [1] заварени съединения с бутилка подлежат на клеймению. Маркови ви позволява да инсталирате един заварчик, выполнившего заварени съединения.

За контрол на заварени съединения с физически методи се допускат специалисти, преминали атестация в съответствие с изискванията на Правила [7].

5.3.5 Заваръчни операции при производството на резервоари трябва да се извършва при положителни температури на закрито.

5.3.6 Механични свойства надлъжно и пръстеновидни челно заварени съединения на временно резистентност и ограничаване на текучеството, при изпитване на статично разтягане трябва да отговарят на изискванията на конструкторската документация на бутилки.

Ъгъл на огъване челно заварени съединения при изпитване на статично огъване трябва да отговарят на изискванията на таблица 7 Правила [1].

5.3.7 В заварени съединения бутилки не се допускат следните дефекти:

— пукнатини всички видове и направления, разположени в метала на шева, по линия на срастването и в топлинно засегнатите зона на основния метал;

— непровары;

— газови пори и шлаковые включване, които надвишават нормите, подходящи за 3 клас на дефектите в 23055 — ширина над 0,6 мм, дължина над 2,0 мм и общата дължина повече от 6,0 мм на 100 мм от дължината на заваръчния шев;

— подрезы на основния метал с дължина повече от 2 мм и дълбочина по-0,6 мм, на брой — повече от три подбива на 100 мм от дължината на заваръчния шев;

— кратери;

— прожоги;

— наплывы;

— фистули;

— несъответствие форми и размери заварки на изискванията на конструкторската документация.

5.3.8 Непозволени дефекти в заваръчния съединения, открити в процеса на производство на резервоари, трябва да бъдат отстранени с последващо контрол исправленного на парцела. Поправки на дефекти върху един и същ участък на заваръчния връзка е позволено да прекарват не повече от три пъти.

5.4 Пълнотата на

5.4.1 Бутилки трябва да работят в съответствие с изискванията на конструкторската документация.

5.4.2 В комплекта на всяка бутилка трябва да влезете паспорт с приложение за рисуване с бутилка, наръчник за употреба, копие от сертификат за съответствие на системата В Rv

5.4.3 Паспорт трябва да бъде запаян в пакет от полиетиленово фолио с дебелина не по-малко от 0,1 мм и приложен към такелажной контур или прибрани в транспортировочную контейнер.

5.4.4 Всяка отгружаемая страна на дружеството трябва да бъде придружена от документ за качество, в който трябва да съдържа:

— наименование на предприятието-производител;

— условно наименование на дружеството;

— номер на партидата и дата на почивка на партията;

— броят на балоните в партията и техните номера;

— декларация за приемане на бутилки TCI;

— наименование на настоящия стандарт.

5.5 Маркировка

5.5.1 На всеки контейнер трябва да бъде надеждно прикрепена абонаментът временно спрян табела, на която ясно се прилага маркировка, съдържаща следните данни:

— търговската марка на предприятието-производител;

— номер на цилиндър на системата за номериране на предприятието-производител;

— условно обозначение на бутилката;

— дата на производство (месец, година) и годината на следващия проучване на доклад (две цифри са месеца и последните две цифри на годината);

— тегло на порожнего бутилка (номинална), kg;

— работно налягане ГОСТ Р 55085-2012 Баллоны стальные сварные на давление 1,6 МПа для сжиженных углеводородных газов, используемых в качестве моторного топлива на автомобильных транспортных средствах. Технические условия1,6 Mpa;

— изпробване на налягането, ГОСТ Р 55085-2012 Баллоны стальные сварные на давление 1,6 МПа для сжиженных углеводородных газов, используемых в качестве моторного топлива на автомобильных транспортных средствах. Технические условия2,5 Mpa;

— обемът на бутилката е пълна (номинална), ГОСТ Р 55085-2012 Баллоны стальные сварные на давление 1,6 МПа для сжиженных углеводородных газов, используемых в качестве моторного топлива на автомобильных транспортных средствах. Технические условия, л;

— обемът на бутилката полезна (номинална), ГОСТ Р 55085-2012 Баллоны стальные сварные на давление 1,6 МПа для сжиженных углеводородных газов, используемых в качестве моторного топлива на автомобильных транспортных средствах. Технические условия, л;

— максимална температура на експлоатация, ГОСТ Р 55085-2012 Баллоны стальные сварные на давление 1,6 МПа для сжиженных углеводородных газов, используемых в качестве моторного топлива на автомобильных транспортных средствах. Технические условия45 °C;

— знакът на TCI предприятието на производителя на кръгла форма с диаметър 10 мм;

— обозначение на настоящия стандарт;

— дълготрайност — «да Не се използва след датата на (две цифри са месеца и година)».

5.5.2 Височина знаци, маркировка трябва да бъде не по-малко от 6 мм за резервоари с капацитет до 55 л включително и не по-малко от 8 мм за резервоари с капацитет над 55 л.

5.5.3 На обечайке бутилки по които трябва да се прилагат надпис атмосферостойкой емайл бял цвят «ОГНЕОПАСНО». Височина на буквите трябва да бъде не по-малко от 60 mm. Шрифт и разположението на надписите трябва да отговарят на конструкторската документация на бутилки.

5.6 Опаковка

5.6.1 Опаковки трябва да предпазват бутилки от удари, механични повреди, гарантира безопасността на цвят и защита от попадане на прах и влага навътре балоните.

В отвора на вратата дренажна бутилката трябва да бъде монтирана капачка, фланец бутилката трябва да бъде сигурно е затворен капак.

5.6.2, правейки Приети TCI бутилки трябва да бъдат опаковани в хартия и подредени в транспортировочную контейнера в предприятието на производителя. Преместване на бутилката вътре тара не е позволено.

5.6.3 е Разрешено да доставят газ без транспортировочной тара. За защита от удари, механични повреди и осигуряване на безопасност на оцветяване на корпуса на резервоари трябва да бъдат носени два гумени защитни пръстени с диаметър напречно сечение от 16 до 20 мм.

6 Изисквания за сигурност

6.1 Основни изисквания при производството на бутилки за гарантиране на тяхната безопасна експлоатация:

— механични свойства на основен метал и заварени съединения според 5.2.2, 5.3.6;

— изчислените размери на цилиндри — с диаметър и дебелина на стената според 5.1.4;

— якост и херметичност на балоните според 5.1.13;

— липсата на невалидни дефекти дърворезба, повърхности и заварени съединения на резервоари според 5.1.11, 5.1.12, 5.3.7;

— вредните натиск и коефициент на запас на здравина бутилки според 5.1.14 и формули (1) и (2):

ГОСТ Р 55085-2012 Баллоны стальные сварные на давление 1,6 МПа для сжиженных углеводородных газов, используемых в качестве моторного топлива на автомобильных транспортных средствах. Технические условияИпп (1)


ГОСТ Р 55085-2012 Баллоны стальные сварные на давление 1,6 МПа для сжиженных углеводородных газов, используемых в качестве моторного топлива на автомобильных транспортных средствах. Технические условия2,4. (2)

6.2 Изисквания за сигурност резервоари са снабдени с технологията на производство и следните категории изпитвания:

— приемочными;

— квалификационными;

— приемане-сдаточными;

— периодично;

— спазени.

Забележка — В случай на типоразмерного редица резервоари се допуска да изложи тестове (с изключение на проверка при приемане на партида) на газ — типични представители на типоразмерного реда, при условие единен технологичен процес на производство на всички бутилки, типоразмерного редица. Резултатите от извършените тестове се прилагат към всички цилиндри типоразмерного редица, представени от производителя.

6.3 Сертифициране на резервоари, трябва да се проведе в съответствие с изискванията на Ръководен документ [8].

6.4 При производство и експлоатация на резервоари, трябва да се спазват изискванията за сигурност на настоящия стандарт и Правила [1].

6.5 При производство и експлоатация трябва да се осигури защитата на бутилки от удар.

6.6 Разработчик на проекти създава и определя в техническата документация, проверка на срока на експлоатация на резервоари. Срока на експлоатация на резервоари трябва да бъде не повече от 20 години.

7 Правила за приемане

7.1 проверка при Приемане

7.1.1 изпитването за Приемане на опитни резервоари се извършва в съответствие с изискванията на ГОСТ 15.201 при спиране на производство на бутилки с нов дизайн. На изпитание са подложени на предварително направени от титан, които имат идентификационни номера и представлява опитно производство.

7.1.2 проверка при Приемане се извършва за потвърждаване на съответствието на бутилки с нов дизайн на изискванията на настоящия стандарт и на проектна документация, както и за вземане на решение за целесъобразността от поставяне на резервоари за производство.

7.1.3 проверка при Приемане се извършва съгласно изискванията на Административен регламент [9] по програма и методика, съгласувана с Ростехнадзором, с участието на представител на Ростехнадзора и експертна организация (по споразумение). Необходимостта от привличане на експертна организация се определя по препоръка на Ростехнадзора.

7.1.4 Производителят предоставя приемочной комисия пакет разработена техническа документация за бутилки.

7.1.5 Приемочная комисия избира бутилки от опитна партида по силата на акта, с посочване на идентификационни номера на бутилки и видове контрол или изпитване.

7.1.6 Резултатите от всяка проверка или изпитване изготвя протокол. Според резултатите от изпитването за приемане съставят акт, който трябва да бъде подписан от членовете на приемочной на комисията.

7.1.7 Списък на задължителните приемане тест, е даден в таблица 1.


Таблица 1 — проверка при Приемане на бутилки

Наименование на контрол и изпитване на Брой бутилки Метод на изпитване
Touch контрол на основните размери и отклонения на формата и разположението на повърхности
3 8.1
Визуален контрол на качеството на външни и вътрешни повърхности, заварки, дърворезба, водосточни устата, мъничета и фланец
3 8.1
Контрол на маса и размери
3 8.2
Контрол на заварени съединения неразрушающими методи
3 8.3
Контрол на механичните свойства на челно заварени съединения
- 8.4
Тест на якост
3 8.5
Тест за пропускливост
3 8.5
Изпитване на разрушаване
2 8.6
Визуален контрол на качеството на външното покритие и етикетиране
3 8.1

7.2 Квалификация тест


Квалификация тест инсталационната или на първата индустриална страна се извършва при поставяне на резервоари за производство в съответствие с изискванията на ГОСТ Р 15.201. Квалификациите изпитването се извършва по програма, разработена от производителя, с цел оценка на стабилност на технологичния процес и готовността на предприятията за пореден пускането на балоните.

За резултатите от извършен тест издава акт, с приложението на протоколи за всеки тип изпитване и контрол, който трябва да бъде подписан от членовете на комисията.

7.3 Приемане

7.3.1 Приемане на всяка партида се извършва в съответствие с ГОСТ 15.309 на готови балони, като фабричните номера и представляващи серийно производство. Приемане провежда TCI на производителя за контрол на съответствието на бутилки изискванията на настоящия стандарт и определяне на възможностите за приемане на партида.

Брой бутилки в една партия трябва да бъде не повече от 200 бр. без оглед на резервоари за изпитване на разрушаване.

7.3.2 Всяка произведена партида бутилки трябва да бъде подложен на:

— изпитание за унищожаване на хидравлично налягане. На изпитание са подложени на един балон от страна на 8.6 за съответствие с изискванията на 5.1.14;

— контрол на механичните свойства на челно заварени съединения на проби, изрязани от контролни заварени съединения, 8.4 за съответствие с изискванията на 5.3.6;

— контрол на маса и размери. Контрол подложени на един балон в смяна на 8.2 за съответствие с изискванията на конструкторска документация;

— контрол на относителната овальности обечайки и цилиндрични части днищ. Контрол подложени на един балон в смяна на 8.1 за съответствие с изискванията на 5.1.10 и на конструкторската документация.

7.3.3 Всеки балон на партията в процеса на производство и след като производството трябва да бъде подложен на:

— визуален контрол на качеството на външни и вътрешни повърхности, заварки, дърворезба, водосточни устата, мъничета и фланец. Контрол се извършва за 8.1 за съответствие с изискванията на 5.1.11, 5.1.12, 5.3.7 и конструкторската документация;

— измерительному контрол по 8.1 за съответствие с изискванията на 5.1.7−5.1.9, 5.1.11, 5.3.2, 5.1.3 и конструкторската документация;

— контрол на 100% надлъжно и пръстеновидни заварени съединения неразрушающими методи за 8.3.1 за съответствие с изискванията на 5.3.7;

— контрол на 100% заварени съединения приварки дренаж на вратата и за неразрушающими методи за 8.3.2 за съответствие с изискванията на 5.3.7;

— изпитване на якост пробен налягане на 8.5 на съответствие 5.1.13;

— изпитване за херметичност на работно налягане на 8.5 на съответствие 5.1.13;

— визуален контрол на маркировка за съответствие с изискванията на 5.5;

— визуален контрол на качеството външно покритие за съответствие с изискванията на 5.1.16;

— визуален контрол на пълнотата и опаковане в съответствие с изискванията на 5.4 и 5.6.

7.3.4 При положителни резултати от проверка при приемане на партида производител подготвя документ за качество на партията.

При отрицателни резултати от проверка при приемане производителят разкрива причината за възникване на дефекти, провежда мероприятия за тяхното определяне и дефиниране на възможности за коригиране. Открити дефектни бутилки трябва да бъдат отхвърлени, или са насочени към развитие.

Многократното приемане се извършва изцяло или в съкратена програма, включително само на изпитания, които идентифицирани несъответствия при първото представяне. Ако резултатите от повторни изпитания след фина настройка ще бъдат незадоволителни, а след това всички цилиндри на партията трябва да бъдат отхвърлени.

7.4 Периодични тестове

7.4.1 провеждат Периодични тестове за периодично потвърждение на качеството на балоните и стабилност на технологичния процес, в съответствие с ГОСТ 15.309.

7.4.2 Периодични тестове са извършени не по-рядко от 1 път годишно не по-малко от три готови балони, взети TCI на производителя, за съответствие с изискванията на настоящия стандарт. Резултати от периодични изпитвания издава акт.

7.5 Типови изпитания

7.5.1 Типови тестове се извършва в съответствие с ГОСТ 15.309 при промяна на дизайн, технологии, материали или бутилки, които могат да повлияят на характеристиките, свързани с безопасната експлоатация на резервоари.

Правилата за изпитване са подложени на не по-малко от три бутилки за съответствие с изискванията на настоящия стандарт. Резултатите от изпитанията на модела издава акт.

8 Методи за контрол и изпитване

8.1 Визуален и измервателен контрол

8.1.1 Визуален и измервателен контрол на резервоари се произвеждат в съответствие с изискванията на ГОСТ 3242 Ръководен документ [10].

8.1.2 Стойност на относителната овальности във всяко напречно сечение на бутилката изчисляват по формулата

ГОСТ Р 55085-2012 Баллоны стальные сварные на давление 1,6 МПа для сжиженных углеводородных газов, используемых в качестве моторного топлива на автомобильных транспортных средствах. Технические условия%. (3)


Размер овальности във всяко напречно сечение на бутилката изчисляват по формулата

ГОСТ Р 55085-2012 Баллоны стальные сварные на давление 1,6 МПа для сжиженных углеводородных газов, используемых в качестве моторного топлива на автомобильных транспортных средствах. Технические условия. (4)

8.1.3 Контрол на метрични резби на фланеца произвеждат калибрами в 24997 и В чл. 2016. Контрол на резби, водосточни на вратата и все още мъниче W от 27.8 на УПРАВИТЕЛНИЯ 9909 произвеждат калибрами в 24998.

8.2 Контрол на маса и размери

8.2.1 Контрол на масите произвеждат взвешиванием празна бутилка.

8.2.2 Контрол на капацитета произвеждат взвешиванием напълнен с вода бутилка и последващо изчисляване на обема вода, за разликата между масите на празно и напълнен с вода балони.

Температурата на водата, която изливат балон, трябва да бъде (20±5) °C. При използване на вода с температура над тази на обема определят с оглед на нейното температурно разширение, като се умножи с коефициент на температурно разширение. Стойностите на коефициентите на температурно разширение на вода са дадени в таблица 2.


Таблица 2 — Коефициенти на температурно разширение на водата

Температура на водата, °С
30 40 50 60 70 80 90
Коефициент на температурно разширение на водата
1,0043 1,0078 1,0121 1,0171 1,0228 1,0292 1,0361

8.2.3 с Тегло на бутилката се произвежда везни с грешка не повече от 0,2 кг.

8.3 Контрол на заварени съединения неразрушающими методи

8.3.1 Серво и пръстеновидни стыковые заварени съединения на резервоари, подложени на 100% контрол, като прониква излучениями: радиографическим метод на УПРАВИТЕЛНИЯ 7512 или радиоскопическим метод с използване на рентгенотелевизионной инсталация или ултразвуков метод в 17410, В 20415, В 26266.

8.3.2 Контрол на заварени съединения приварки дренаж на вратата и за хидроизолацията произвеждат капиллярным метод на УПРАВИТЕЛНИЯ 18442 или магнитопорошковым метод на УПРАВИТЕЛНИЯ 21105, или ултразвуков метод.

8.4 Контрол на механичните свойства на челно заварени съединения

8.4.1 Контрол на механичните свойства на надлъжно и пръстеновидни заварени съединения на резервоари се произвеждат изпитания на статично разтягане и статично огъване на две проби от всеки вид изпитване, изрязани от контролни заварени съединения. Заваряване на контролни съединения се произвеждат отделно от свариваемых елементи бутилки със задължително спазване на всички условия на заваряване контролирани заварени съединения на резервоари.

Контролни връзки трябва да бъдат направени от същите материали, същите начини на заваряване, в същите режими, същото оборудване, същия сварщиком, че и на газ, и в същото време, че и предъявляемая страна на дружеството.

8.4.2 Тест произвеждат в съответствие с ГОСТ 6996. Размери свариваемых контролни съединения трябва да бъдат избрани по такъв начин, че от тях може да се изрежат два проба за всеки вид тест, и, ако е необходимо, нарязани допълнително удвоената брой проби за повторни изпитания.

8.4.3 Показатели на механичните свойства на заварени съединения трябва да се определя като средно аритметично на резултатите, получени при изпитване на проби, и да отговаря на нормите, посочени в конструкторската документация. Показатели механични свойства считат за незадоволителни, ако резултатите от изпитването на поне един от проби са по-ниски от установените нормативни стойности с повече от 10%.

8.4.4 При получаване на слаби резултати от нито една от вида на теста се извършва повторно изследване за този вид на удвоенном брой проби, изрязани от същия контролен връзка. Резултатите от повторните изпитания са окончателни.

8.5 Тест на якост и херметичност

8.5.1 Изпитване на силата на бутилки произвеждат хидравлично изпитание в съответствие с изискванията на Правила [1].

Хидравлично изпитание произвеждат пробен налягане (2,5+0,2) Mpa с експозиция в продължение на не по-малко от 2 мин и след това намаляване на налягането до работното (1,6+0,1) Mpa, при който се произвеждат проверка на балоните.

Титан се смятат за выдержавшими изпитване, ако не са открити признаци на разкъсване, течове, потения и видими остатъчни деформации в заваръчни съединения и основно метал.

8.5.2 Тест за пропускливост резервоари се произвеждат след гидроиспытания въздушно налягане (1,6+0,1) Ипп в съответствие с изискванията на Правила [1].

Балон се потапят във вана с вода по такъв начин, че над него е бил стълб на водата от 20 до 40 мм. Време на експозиция под налягане — не по-малко от 2 мин.

Появата на мехурчета на повърхността на водата не е позволено.

8.5.3 е Позволено вместо хидравлични изпитване на бутилката на якост производство на пневматични изпитания, на щанда с бронекамерой за осигуряване на безопасността на изпитвания.

Балон трябва да бъде в бронекамере под пробен въздушно налягане (2,5+0,2) Ипп не по-малко от 2 мин., след което налягането се намалява до работния (1,6+0,1) Mpa, и с балон се потапят във вана с вода, за проверка за течове.

8.6 Изпитване на разрушаване

8.6.1 Тест на бутилки за унищожаване произвеждат постепенното повишаване на хидравлично налягане. Не се допуска унищожаването на цилиндър при налягане по-малко от 3,84 Ипп.

Унищожаването трябва да се безосколочным.

8.6.2 Ако бутилката не е издържал изпитанието на раздялата, тогава трябва да бъдат идентифицирани и премахнати причините за преждевременно разрушение, а след това проведе повторни тестове за унищожаване на две бутилки. При получаване на слаби резултати за повторно тестване на цялата страна на дружеството трябва да бъде отхвърлен.

9 Транспортирование и съхранение

9.1 Бутилки се транспортират с всички видове транспорт в съответствие с правилата за транспорт на товари, действащи за всеки вид транспорт.

9.2 По споразумение с клиента се разрешава превоз на балоните в контейнери, а също и без опаковка — с прилагането на охранителни пръстени и закреплением резервоари на превозното средство, изключващи се отношения движение и соударение при транспортиране.

9.3 Условия за съхранение на резервоари трябва да отговарят на групата Ж2 по ГОСТ 15150.

10 Инструкции за експлоатация

10.1 Бутилки експлоатират в съответствие с изискванията на Правила [1] и инструкции на производителя.

10.2 Поставяне и фиксиране на резервоари на превозни средства се произвеждат в съответствие с изискванията на [11].

10.3 Бутилки в процеса на експлоатация трябва да бъде обект на периодични технически освидетельствованию не по-рядко от 1 път на две години в съответствие с изискванията на Правила [1] и Методи [12]. Според резултатите от техническото проучване на доклад на газ могат да бъдат предадени за по-нататъшна експлоатация, изпратени на ремонт или отхвърлени. Ремонт на резервоари се произвеждат в съответствие с изискванията на Методи [12].

11 Гаранцията на производителя

11.1 Производителят гарантира на потребителя съответствието на резервоари на изискванията на настоящата наредба и при спазване на правилата за експлоатация, транспортиране и съхранение.

11.2 Гаранционен срок — 2 години от деня на въвеждане на бутилката в експлоатация.