ГОСТ Р ISO 11439-2010
ГОСТ Р ISO 11439−2010 Газови бутилки. Бутилки за високо налягане за съхранение на превозното средство на природен газ като гориво. Технически условия
ГОСТ Р ISO 11439−2010
Група В66; Д24
НАЦИОНАЛЕН СТАНДАРТ НА РУСКАТА ФЕДЕРАЦИЯ
ГАЗОВИ БУТИЛКИ. БУТИЛКИ ЗА ВИСОКО НАЛЯГАНЕ ЗА СЪХРАНЕНИЕ НА ПРЕВОЗНОТО СРЕДСТВО НА ПРИРОДЕН ГАЗ КАТО ГОРИВО
Технически условия
Gas cylinders. High pressure cylinders for the on-board storage of natural gas as a fuel. Specifications
ОУКС 43.020*
BCR 14 1200; 14 1300
________________
* Според официалния сайт на Росстандарта ОУКС 43.060.40,
от тук нататък. — Забележка на производителя на базата данни.
Дата на въвеждане на 2012−03−01
Предговор
Цели и принципи на стандартизацията в Руската Федерация са монтирани Федералния закон от 27 декември 2002 г., N 184-FZ «ЗА фараон», както и правила за прилагане на националните стандарти на Руската Федерация — ГОСТ Р 1.0−2004 «Стандартизация в Руската Федерация. Основни положения"
Информация за стандарта
1 ПОДГОТВЕН от Техническия комитет по стандартизация ТК 357 «Стоманени и чугунени тръби и цилиндри» и Открито акционерно дружество «Руски научно-изследователски институт на тръбите промишленост» (ОАО «РосНИТИ») на базата на автентичен превод на български език на международния стандарт, посочен в параграф 4, който се прави СОУ «Стандартинформ"
2 РЕГИСТРИРАН Технически комитет по стандартизация ТК 357 «Стоманени и чугунени тръби и цилиндри"
3 ОДОБРЕНА И влязла В сила Заповед на Федералната агенция за техническо регулиране и метрология от 21 декември 2010 г. N 911-член
4 Настоящият стандарт е идентичен с международния стандарт ISO 11439:2000* «Газови бутилки. Бутилки за високо налягане, да се съхранява в превозното средство природен газ, използван като гориво за автомобили» (ISO 11439:2000 «Gas cylinders — High pressure cylinders for the on-board storage of natural gas as a fuel for automotive превозни средства»).
Наименование на настоящия стандарт е променена спрямо наименование на посочения международен стандарт за привеждане в съответствие с ГОСТ Р 1.5−2004 (раздел 3.5).
При прилагането на настоящия стандарт, се препоръчва да се използва вместо посочените международни стандарти за съответните им национални стандарти на Руската Федерация, подробности за които са допълнително приложение DB
5 ВЪВЕДЕНА ЗА ПЪРВИ ПЪТ
Информация за промените в този стандарт се публикува в годишния издаваемом като доказателства представя следните документи», текст на промени и изменения в ежемесечно издавани информационни директории на «Национални стандарти». В случай на преразглеждане (замяна) или отменяне на настоящия стандарт съответното уведомление ще бъде публикувано в месечни издаваемом информационния индекс «Национални стандарти». Съответната информация, уведомяване и текстове се поставят също в информационната система за общо ползване — на официалния сайт на Федералната агенция за техническо регулиране и метрология на Интернет
Въведение
Бутилки за природен компримированного газ, използван като гориво за превозни средства, трябва да бъдат максимално леки и в същото време трябва да отговарят на изискванията за безопасна експлоатация на съдове, работещи под налягане.
Това постигат чрез:
a) точна и цялостно определяне на условията за експлоатация като основа за проектиране и експлоатация на резервоари;
б) използване на подходящ метод за оценка на умора на материала издръжливост при циклическом нагружении налягане и за определяне на допустимите дефекти на метални балони или лейнерах;
c) провеждане на изпитването за приемане на конструкцията;
г) извършване на безразрушителен контрол за проверка на всички произвежданите бутилки;
д) провеждане на вредните за изпитване на бутилки и материала на дружеството, взети от всяка партида на произвежданите бутилки;
f) въвеждането на производителя сертифицирана система за управление на качеството;
ж) извършване на периодични технически проучване доклад на дружеството в съответствие с инструкциите на производителя и изискванията процесът на инспекция орган;
з) създаване на производителя срока на безопасно обслужване на бутилки.
Бутилки, произведени в съответствие с изискванията на настоящия стандарт:
a) имат ресурс умора на материала издръжливост, над определения срок за услуги;
б) дават да тече, но не е разликата при циклични изпитвания на налягане до разрушаване;
c) имат при проучвания на хидравлично налягане за унищожаване на показатели отношения «напрежение при разрушающем налягане» към «напрежение при работно налягане», които надвишават стойностите, установени за определена дизайн и използваните материали, и имат безосколочный характер на разрушението.
Потребителите на бутилки, произведени по този стандарт, трябва да се помни, че бутилки са предназначени за безопасна експлоатация в съответствие с горните условия и условията на експлоатация в продължение на определен период от време. Датата на изтичане на срока на експлоатация и периодично проучване на доклад обозначават на всеки контейнер, и потребителите носят отговорност за провеждането на проучване на доклад на дружеството в съответствие с инструкциите на производителя и за спиране на експлоатацията на балоните след изтекъл срок на годност.
В настоящия стандарт по отношение на международния стандарт ISO 11439:2000 са включени бележки, в които в съответствие с изискванията на «Правилник за устройство и безопасна експлоатация на съдове, работещи под налягане» РВ 03−576−03 са посочени стойности на коефициента на запаса на якост не по-малко от 2,4; вредата от натиск, и на броя на цикъла при изпитване на бутилки за прилагане на Руската Федерация. Освен това, в раздел 10 включва забележка, която да допълва етикетиране на бутилки в съответствие с нуждите на националната икономика на Руската Федерация.
В настоящия стандарт по отношение на международния стандарт ISO 11439:2000 променени отделни фрази, заменени някои термини с техните синоними с цел спазване на нормите на руския език и в съответствие с приетата национална терминологията, въведена наименование бутилка на руски език — КПГ.
В стандарт допринесъл допълнително заявление ДА, което отчита нуждите на националната икономика на Руската Федерация при спиране на производството и сертификация на балоните.
При прилагането на настоящия стандарт, се препоръчва да се използва вместо посочените международни стандарти за съответните им национални стандарти на Руската Федерация, подробности за които са допълнително приложение DB.
Истински отговаря на стандарт ГОСТ Р 51753−2001 «Цилиндри под високо налягане за сгъстен природен газ, използван като моторно гориво за автомобилни превозни средства», но има съществени различия, които се свеждат главно до следното:
— акт обозначение на типа резервоари — КПГ-1 (CNG-1), КПГ-2 (CNG-2), КПГ-3 (CNG-3), КПГ-4 (CNG-4);
— изискванията на настоящия стандарт се прилагат за бутилки всякакви дизайн и голям капацитет, с изключение на заварени резервоари и бутилки, произведени от корозионно устойчиви стомани;
— коефициент на запас на здравина на балоните в Руската Федерация трябва да бъде не по-малко от 2,4, че отговаря на изискванията на ПБ 03−576−03;
— конструкция на дружеството трябва да предостави на «теч преди разрушаване» в случай на загуба на баллоном за течове под налягане при работа или изпитване.
1 Област на приложение
Този стандарт определя минималните изисквания за лесен газ баллонам серийно производство, предназначени за съхранение и употреба на компримированного природен газ под високо налягане като моторно гориво за превозни средства, върху които бутилки са монтирани. Условия на експлоатация не включват външни натоварвания, които могат да възникнат при сблъсък с автомобили и др.
Този стандарт се отнася за бутилки, изработени от стомана, алуминий или неметаллического на материала, дизайна и технологиите за производство, които отговарят на определени условия за работа. Стандарт не се прилага за заварени бутилки и бутилки от корозионно-устойчива стомана.
Бутилки, които са включени в този стандарт, се обозначи по следния начин:
— КПГ-1 (CNG-1) — метален;
— КПГ-2 (CNG-2) — метален лейнер, nbr непрекъснати влакна, напоени в течно смола (околовръстен ликвидация);
— КПГ-3 (CNG-3) — метален лейнер, nbr непрекъснати влакна, напоени в течно смола (пълна ликвидация);
— КПГ-4 (CNG-4) — неметаллический лейнер, nbr непрекъснати влакна, напоени в течно смола (напълно композиционен).
Забележка — Цилиндри, изработени в съответствие с ISO 9809−1, ISO 9809−2, ISO 9809−3 и ISO 7866, разрешени да се използват при условие, че тяхната конструкция отговаря на допълнителни изисквания, определени в настоящия стандарт.
2 позоваване
В настоящия стандарт са използвани позоваване на следните стандарти*:
_______________
* Таблица за съответствие на националните стандарти, международните виж линка. — Забележка на производителя на базата данни.
ISO 148:1983* Стомана. Изпитването на удар по Sharpie (V-образен разрез)
ISO 148:1983, Steel — Charpy impact test (V-notch)
_______________
* Действа ISO 148−1:2006.
ISO 306:1994* Пластмаси. Термопластические материали. Определяне на температурата на омекване по Вик (VST)
ISO 306:1994, Plastics — Thermoplastic materials — Determination of Vicat softening temperature (VST)
_______________
* Действа ISO 306:2004.
ISO 527−2:1993 Пластмаси. Определяне на механични свойства при опън. Част 2. Условия на изпитване за инжекция и екструдиране на пластмаси (включително Техническа поправка 1:1994)
ISO 527−2:1993, Пластмаси — Determination of tensile properties — Part 2: Test conditions for отливане and extrusion пластмаси (incorporating Technical Corrigendum 1:1994)
ISO 2808:1997* Бои и лакове. Определяне на дебелината на филма
ISO 2808:1997, Paints and varnishes — Determination of film thickness
_______________
* Действа ISO 2808:2007.
ISO 4624:2002 Бои и лакове. Определяне на адхезия метод на работното място
ISO 4624:2002, Paints and varnishes — Pull-off тест for adhesion.
ISO 6506−1:1999* метални Материали. Определяне на твърдост по Бринеллю. Част 1. Метод на изпитване
ISO 6506−1:1999, Металик materials — Brinell hardness test — Part 1: Test method
_______________
* Действа ISO 6506−1:2005.
ISO 6892:1998* метални Материали. Изпитване на опън при температура на околната среда
ISO 6892:1998, Металик materials — Tensile testing at ambient temperature
_______________
* Действа ISO 6892−1:2009.
ISO 7225:2005 Газови бутилки. Предупредителни етикети
ISO 7225, Gas cylinders — Precautionary labels
ISO 7866:1999 Бутилки газови. Газови бутилки от алуминиева сплав безшевни многократна употреба. Изчисляване, конструиране и изпитване на
ISO 7866:1999, Gas cylinders — Refillable seamless aluminium alloy gas cylinders — Design, construction and testing
ISO 9227:1990* Тест за корозия в изкуствена атмосфера. Тест в соляном мъгла
ISO 9227:1990, Corrosion tests in artificial atmospheres — Salt spray tests
_______________
* Действа ISO 9227:2006.
ISO 9712:1999* Безразрушителен контрол. Квалификация и атестация на персонала
ISO 9712:1999, Non-destructive testing — Qualification and certification of personnel
_______________
* Действа ISO 9712:2005.
ISO 9809−1:1999 Бутилки газови. Безшевни стоманени газови бутилки за еднократна употреба. Проектиране, конструиране и изпитване. Част 1. Закалени и отпущенные стоманени бутилки с граница на якостта при опън по-малко от 1100 Mpa
ISO 9809−1:1999, Gas cylinders — Refillable seamless steel gas cylinders — Design, construction and testing — Part 1: Quenched and tempered steel cylinders with tensile strength less than 1100 MPa
ISO 9809−2:2000 Бутилки газови. Безшевни стоманени газови бутилки за еднократна употреба. Проектиране, конструиране и изпитване. Част 2. Закалени и отпущенные стоманени бутилки с граница на якостта при опън с повече или равна на 1100 Mpa
ISO 9809−2:2000, Gas cylinders — Refillable seamless steel gas cylinders — Design, construction and testing — Part 2: Quenched and tempered steel cylinders with tensile strength greater than or equal to 1100 MPa
ISO 9809−3:2000 Бутилки газови. Безшевни стоманени газови бутилки за еднократна употреба. Проектиране, конструиране и изпитване. Част 3. Бутилки от нормализованной стомана
ISO 9809−3:2000, Gas cylinders — Refillable seamless steel gas cylinders — Design, construction and testing — Part 3: Normalized steel cylinders
ISO 14130:1997 Композитни материали, подсилени влакна. Определяне на видими межслойной здравина при «метод на пробите-греди
ISO 14130:1997, Fibre-reinforced plastic composites — Determination of apparent interlaminar shear strength by short-beam method
АСТМ Д522−93a* Стандартен метод за изпитване на анексираните на органични покрития на огъване около дорник
ASTM D522−93a, Standard Test Methods for Mandrel Bend Test of Attached Organic Coatings
_______________
* Действа АСТМ Д522−93a (2007).
АСТМ Д1308−87 (1998)* Стандартен метод за изпитване на въздействието на битовите химикали на прозрачни и пигментирани органични покрития
ASTM D1308−87 (1998), Standard Test Method for Effect of Household Chemicals on Clear and Pigmented Organic Finishes
_______________
* Действа АСТМ Д1308−02 (2007).
АСТМ Д2794−93 (1999)е1* Стандартен метод на изпитване за устойчивост на органични покрития на бърза деформация (шок)
ASTM D2794−93 (1999)е1, Standard Test Method for Resistance of Organic Coatings to the Effects of Rapid Deformation (Impact)
_______________
* Действа АСТМ Д2794−93 (2004).
АСТМ Д3170−87 (1996)e1* Стандартен метод за изпитване на покрития върху съпротива скалыванию
ASTM D3170−87 (1996)e1, Standard Test Method for Chipping Resistance of Coatings
_______________
* Действа АСТМ Д3170−03 (2007).
АСТМ Д3418−99* Стандартен метод за изпитване на температурата на прехода на полимери чрез диференциална сканираща калориметрии
ASTM D3418−99, Standard Test Method for Transition Temperatures of Polymers by Differential Scanning Calorimetry
_______________
* Действа АСТМ Д3418−08.
АСТМ Ж53−93* Стандарт на апаратура излагане на светлина и вода (флуоресцентни uv лъчи — кондензация) на материали с неметаллическими свойства
ASTM G53−93, Standard Practice for Operating Light and Water-Exposure Apparatus (Fluorescent UV — Condensation Type) for Exposure of Nonmetallic Materials
_______________
* Заменен на АСТМ Ж154−06.
NACE TM0177−96* Лабораторни изпитания на метали на устойчивост на сульфидному напукване под напрежение и коррозионному напукване под напрежение, НS-съдържащи среди
NACE TM0177−96, Testing Laboratory of Metals for Resistance to Sulfide Stress Cracking and Stress Corrosion Cracking in HS Environments
_______________
* Действа NASE TM0177−05.
За еднозначен спазване изискванията на настоящия стандарт, изразени в датиращи отпреди връзки, се препоръчва да се използва само този референтен стандарт.
3 Термини и определения
В настоящия стандарт прилагат следните термини със съответните дефиниции:
3.1 упълномощен инспекционен орган (authorized inspection authority): Компетентен инспекционен орган, одобрен или признат официален орган в страната на потребителите, за наблюдение на производството и изпитването на дружеството.
Забележка — В Руската Федерация по такъв орган е Федералната служба за екологични, технологични и атомно надзор — Ростехнадзор.
3.2 автофреттирование (auto-frettage): екзотерично нагружения натиск, използвана в производството на композитни бутилки с метален лейнером, което се простира лейнер зад граница текучество на него материал, за създаването на постоянна пластична деформация.
Забележка — в Резултат на това са сжимающие напрежение в лейнере и якост на натиск напрежение във влакната при достигане на вътрешното налягане.
3.3 налягане автофреттирования (auto-frettage pressure): Налягане в рамките на бутилката с обвивка, при който се определя необходимото разпределение на напреженията между лейнером и лигавици.
3.4 страна композитни бутилки (batch composite cylinders): Група композитни бутилки от не повече от 200 бутилки плюс на газ за вредата от изпитване, или, ако е повече, цилиндри, направени последователно за една смяна, от лейнеров някои размер, дизайн, материали и технологии за производство.
3.5 страна на метални резервоари/лейнеров (batch of metal cylinders/liners): Групата на метални резервоари/лейнеров от не повече от 200 бутилки/лейнеров плюс цилиндри/лейнеры за вредата от изпитване, или, ако е повече, метални бутилки/лейнеры, направени последователно за една смяна и с едни и същи номинален диаметър, дебелина на стената, конструкцията, материала, технологията на производство, оборудване за производство и начини на топлинна обработка.
3.6 партия неметални лейнеров (batch of non-металик liners): Група неметални лейнеров от не повече от 200 лейнеров плюс лейнеры за вредата от изпитване, или, ако е повече, то неметаллические лейнеры, направени последователно за една смяна и с едни и същи номинален диаметър, дебелината на стените, конструкция, материал и технология на производство.
3.7 вредните налягане (burst pressure): Най-голямото налягане, достигаемое в бутилката или лейнере при изпитване на разрушаване.
3.8 композиционен балон (composite cylinder): Балон, изработени от непрекъснати влакна, импрегнирани със смола и намотанных на повърхността на метални или неметаллического leiner.
Забележка — Композитни бутилки с неметаллическими лейнерами наричат напълно композиционными котлони, с метални лейнерами — металлокомпозиционными.
3.9 разгъната с контролиран напрежение (controlled tension winding): Технологична операция, използвана при производството на композитни бутилки с околовръстен криволичещите метални лейнеров, в резултат на което сжимающие напрежение в лейнере и якост на натиск на напрежение в черупката при достигане на вътрешното налягане са създадени намоткой армирующих влакна при достатъчно високо натяжении.
3.10 налягане на пълнене (filling pressure): Налягане, до което балон изпълнен.
3.11 готови бутилки (finished cylinders): Реализирани цилиндри, готови за употреба, характерни за нормалното производство, с идентификационни табели и външно покритие, посочено от производителя.
3.12 балон с пълна намотка (fully-wrapped cylinder): Балон с черупки, с армировка влакна обиколката и в посока на оста на бутилка.
3.13 температура на газ (gas temperature): Температура на газа в бутилката.
3.14 балон с околовръстен намотка (хоп-wrapped cylinder): Балон с черупки, с армировка влакна предимно по обиколката на цилиндрична част leiner така, че влакното не носят никакви голяма натоварване в посока на оста на бутилка.
3.15 лейнер (liner четки): Вътрешна газонепроницаемая обвивка на бутилката, за която наматывают армирующие влакна, за да се постигне необходимата здравина.
Забележка — В този стандарт, са представени лейнеры два вида: метални лейнеры, които са предназначени да споделят тежестта от армирующими влакна, и неметаллические лейнеры, които не носят товар.
3.16 производител (manufacturer): Лице или организация, отговорна за проектиране, производство и изпитване на бутилки.
3.18* обвивка (over-wrap): Система армирующих влакна със смола, нанесенная на лейнер.
__________________
* Номерацията отговаря на оригинала. — Забележка на производителя на базата данни.
3.19 предварително напрежение (prestress): в Резултат на прилагането на автофреттирования или навиване с контролиран напрежение.
3.20 срок на експлоатация (service life): Срок в години, по време на който на газ може да се използва безопасно в съответствие със стандартните условия на експлоатация.
3.21 установившееся налягане (settled pressure): Налягане на газ, при което се постига зададената установена температура.
3.22 установена температура (settled temperature): Хомогенна температура на газа след изчезването на всяка промяна на нейните стойности, причинени от съдържанието.
3.23 изпитване на налягането (test pressure): Необходимото налягане, използвани при изпитване.
3.24 работно налягане (working pressure): Установившееся налягане 20 Mpa при хомогенна температура от 15 °C.
4 Условия за експлоатация
4.1 Общи положения
4.1.1 Стандартните условия на експлоатация
Стандартни условия за експлоатация, установени в настоящия раздел, са основа за проектиране, производство, контрол, изпитване и приемане на бутилки, които трябва да бъдат инсталирани на превозни средства за съхранение и използване на природен газ като моторно гориво при температура на околната среда.
4.1.2 Експлоатация на резервоари
Определени условия на работа предоставят информация за безопасната употреба на бутилки, произведени в съответствие с настоящия стандарт, предназначени за:
a) на производителите на бутилки;
б) потребителите на дружеството;
c) проектанти и монтажници, отговорни за инсталацията бутилки;
d) проектанти и собственици на съоръжения, използвани за пълнене на бутилки;
д) доставчици на природен газ;
f) инспекционни органи, които имат правомощия за контрол за функционирането на дружеството.
4.1.3 Срок на експлоатация
По-дълъг живот, през който експлоатация на балоните е безопасно, трябва да бъде инсталиран от производителя на базата на използване на дружеството в условия на експлоатация, определени в стандарт. Срокът на служба, трябва да бъде не повече от 20 години.
За метални резервоари и бутилки с метален лейнером срок на експлоатация трябва да се определя от развитието на умора, напукване при циклични изпитвания. Ултразвукова или еквивалентен на него безразрушителен контрол на всеки цилиндър и leiner трябва да гарантира липсата на дефекти, които надвишават максимално допустимия размер. Този подход дава възможност за оптимизиране на проектирането и производството на леки резервоари за използване на природен газ в превозни средства.
За напълно композитни бутилки с неметаллическими лейнерами, не носещи товара, срока на услугата, трябва да потвърди подходящи методи на проектиране, приемочными изпитания дизайн и проверки при производството.
4.2 Максимално налягане
Този стандарт е разработен за работно налягане 20 Mpa, на установения при температура на газа 15 °C, при максимално налягане на пълнене 26 Mpa. Други работни налягане, се допуска да се прилагат чрез корекции по съответния коефициент, например за бутилки с работно налягане от 25 Mpa да се наложи увеличаване на максимално налягане на пълнене в 1,25 пъти.
С изключение на случаите на корекция на натиск, по такъв начин, балон трябва да бъде проектиран за безопасна експлоатация при следните налягания:
a) установившемся налягане 20 Mpa при установена температура 15 °C;
б) максимално налягане на 26 Ипп независимо от условията на пълнене или температура.
4.3 Проектно брой цикли на пълнене
Бутилки трябва да издържат на по ключова при установившемся налягане 20 Mpa и установената температура на газа 15 °C не по-малко от 1000 пъти в рамките на една година експлоатация.
4.4 температурен Диапазон
4.4.1 Температурата на газа
На газ, трябва да издържат на:
a) установившуюся температурата на газа в балони, която може да варира от минус 40 °C до плюс 65 °C;
б) температура, възникващи при попълването и пускането на газ, които могат да се променят извън границите, посочени в 4.4.1 а).
4.4.2 Температурата на балоните
На газ, трябва да издържат на:
a) температура материали бутилка от минус 40 °C до плюс 82 °C;
б) температурата е по-висока от 65 °C трябва да бъде достатъчно локална или краткосрочната, че температурата на газ в резервоара не трябва да надвишава 65 °C, с изключение на условията 4.4.1 b).
4.5 Състава на газ
4.5.1 Общи разпоредби
Конструкцията на резервоари трябва да е подходящ за запълване с природен газ, отговарящи на изискванията на сухия или една мокра газ, както е посочено по-долу. Метанол и/или гликол не трябва да бъдат специално добавени към природен газ.
4.5.2 Сух газ
Концентрация на изпарения на водата в сух газ — не повече от 32 mg/m(температура, точка на оросяване минус 9 °C при налягане 20 Mpa).
Състав на сухо газ, не повече от:
сероводород и други разтворими сулфиди — 23 мг/м;
кислород — 1% (обемна акции);
водород (за резервоари от стомана с граница на якост по-950 Ипп) — 2% (обемна дял).
4.5.3 Влажен газ
Концентрация на изпарения на водата във влажен газ — по-32 мг/м.
Състав на влажен газ, не повече от:
сероводород и други разтворими сулфиди — 23 мг/м;
кислород — 1% (обемна акции);
въглероден диоксид — 4% (обемна акции);
водород — 0,1% (обемна дял).
4.6 Външните повърхности на резервоари
Титан не е предназначен за продължителен механично или химическо въздействие, например разлив от товара, който може да се превозват в превозни средства, или на силно абразивно износване при лоши пътни условия.
Въпреки това външните повърхности на резервоари, монтирани в съответствие с прилагаемыми инструкции, трябва да издържат случайно влиянието на следните фактори:
a) вода — в резултат на периодично потапяне или спрей от пътното платно;
б) сол — при работа на превозното средство, близо до брега на океана или на места, където солта използват за растапливания лед;
c) от ултравиолетовата радиация — от слънчева светлина;
d) удара чакъл;
e) разтворители, киселини, основи, минерални торове;
f) автомобилни течности, включително бензин, работни течности, акумулаторна киселина, гликол и масло;
g) количество газове.
5 Спиране на производството и сертифицирането на
5.1 Изпитвания и контрол
Оценка на съответствието се извършва в съответствие с националното законодателство на страната — потребител на балоните.
За потвърждаването на съответствието с този стандарт бутилки трябва да бъдат подложени на приемочным изпитване в съответствие с 5.2, контрол и изпитване — в съответствие с раздел 6, 7, 8 или 9.
Методи на изпитване, подробно описани в приложения, А и в Пример за приемливи процедури за приемане, поставяне на производство и сертифициране на дружеството, посочени в приложение С и допълнително приложение, ДА.
5.2 проверка при Приемане
5.2.1 Общи положения
Приемане изпитването трябва да се извършва с участието на оторизиран процесът на инспекция на органи (по — нататък- инспектор). Инспекторът трябва да бъде компетентен по въпросите на проверка на балоните.
Тест тест се състои от два етапа:
а) съгласуване на документация на цилиндри, включително предоставяне на документация при поискване, както подробно е посочено в 5.2.2;
б) изпитване на опитен образец под надзора на инспектор. Материал, дизайн, производство и тестване на бутилки, трябва да отговарят на условията на неговата експлоатация и на изискванията за изпитване на опитен образец, определен в 6.5, 7.5, 8.5 и 9.5 за конкретни проекти с бутилка.
5.2.2 Съгласуване на документация
Документация за бутилки трябва да бъде съчетана с инспектор. Производителят предоставя при поискване документация, която трябва да съдържа:
a) информация за работа в съответствие с 5.2.3;
б) проектни данни в съответствие с 5.2.4;
c) данни за производството в съответствие с 5.2.5;
d) система за качество в съответствие с 5.2.6;
e) характеристиките на прекратяване и размери дефекти, за безразрушителен контрол в съответствие с 5.2.7;
f) законопроектът на технически проект в съответствие с 5.2.8;
g) допълнителни потвърждаващи данни в съответствие
5.2.3 Информация за експлоатация
Цел на информацията за експлоатация е даване на насоки за лица и организации, оперативни и определяне на цилиндри, както и информация за инспектор. Информацията трябва да включва:
a) информация за фитнес дизайн на бутилка за експлоатация в условия, посочени в раздел 4;
б) срок на служба;
c) изисквания за минимално изпитване и проверка в процеса на експлоатация;
d) технически условия за устройствата от повишаване на налягането и топлоизолация;
д) технически условия за отправните тела, защитни покрития и други изисква, но непредставленных устройства;
f) описание на дизайна на бутилката;
g) всяка друга информация и инструкции, необходими за осигуряване на безопасна експлоатация и проверка на бутилка.
5.2.4 Проектни данни
5.2.4.1 Чертежи
Чертежи трябва да съдържа поне следното:
a) наименование и наименование, дата на одобрение, номера и датата на въвеждането на промени;
б) връзка към този стандарт и вида на бутилката;
c) размери с отклонения, включително и на данни за форми днищ с минимална дебелина на стената и за горловинах;
d) маса на бутилки с толерантност;
д) спецификации за материали с минимални параметри на механични и химични свойства или извън отклонения; за метални резервоари и метални лейнеров с монтирани извън твърдост;
f) други данни, като например ограничения на налягането автофреттирования, минимално тестово налягане на възли на системата за противопожарна защита, външно защитно покритие.
5.2.4.2 Доклад за изчисляване на напреженията
Трябва да се извършва изчисляване на напреженията по метода на крайните елементи или друг метод.
Трябва да бъде изготвена таблица с вычисленными стойности на напрежение.
5.2.4.3 Данни за свойствата на материалите
Трябва да бъде представено подробно описание на материали и отклонения в свойствата на материалите, използвани в конструкцията. Трябва да бъдат представени данни за проучвания, характеризиращи механични свойства и наличието на материали за използване в условия, посочени в раздел 4.
5.2.4.4 Противопожарна защита
Трябва да бъде представено описание на устройствата от повишаване на налягането и топлоизолация, които ще защитават балон от внезапно унищожение в условия на пожар, описани в А. 15. Данни за изпитанията трябва да потвърди ефективността на инсталираната система за противопожарна защита.
5.2.5 Информация за производството
Трябва да бъде представена подробна информация за всички технологични процеси за производство, неразрушающем контрол и производствени изпитвания на балоните.
Трябва да бъдат установени допуски за всички производствени процеси, като например изпичане, формовка днищ, пропорциите на компоненти от смола, напрежението и скоростта на навиване на влакна с контролиран напрежение, време и температура на втвърдяване и автофреттирования.
Трябва да бъдат инсталирани: вид обработка на повърхността, параметрите на резби, критерии за приемане за ултразвуков контрол (или еквивалентен метод), максимална численост на индустриална страна на дружеството.
5.2.6 Система за управление на качеството
Производителят трябва да определя методите и процедурите за управление на качеството в съответствие със системата за управление на качеството, приемливо за инспектор. Тези методи и процедури трябва да отговарят на изискванията за промишлена безопасност и съответните правила на страната — потребител на балоните.
5.2.7 Характеристики на унищожение и размера на дефекта за безразрушителен контрол
Производителят трябва да определи максимално допустим размер на дефекта за безразрушителен контрол, който ще осигури на «теч преди разрушаване» и ще предотврати увреждане на бутилката по време на срока на служба поради умора.
Максимално допустим размер на дефекта трябва да бъде инсталиран метод, подходящ за тази дизайн на бутилката. Пример годни метода, посочени в приложение D.
5.2.8 Законопроекта на технически проект
Списък на документи, предоставящи информация, както се изисква в 5.2.2, трябва да бъдат определени в отчетите на технически проект за всеки дизайн с бутилка. Трябва да бъдат посочени име, наименование, място на промени с дати за въвеждането на всеки документ. Всички документи трябва да бъдат подписани от възложителя.
5.2.9 Допълнителни потвърждаващи данни
Трябва да бъдат представени допълнителни данни, които потвърждават възможността за прилагане на предложените материали или конкретни проекти балони, ако те са се прилагали по-рано в други условия на експлоатация.
5.3 Акт на приемане на
Ако резултатите от изпитването за приемане в съответствие с 5.2 (привеждане в съответствие на документацията) и изпитване на опитен образец в съответствие с 6.5, 7.5, 8.5 или 9.5 (за конкретни проекти бутилка) е задоволително, а след това от производителя и инспектор трябва да бъде изготвен и подписан акт на приемане. Пример за такъв акт е представен на фигура Д. 2 на приложението,
6 Изисквания към метални баллонам тип КПГ-1 (CNG-1)
6.1 Общи положения
Този стандарт не предвижда изчислено формули и не се споменава за валидните напрежение или напрежение, но е необходимо, за задоволяване на проекти е установено със съответните изчисления и потвърдена изпитания. На газ, трябва да издържат на изпитване на материалите, приемане на изпитване на опитни образци, квалификациите и приемане на партида, определени от настоящия стандарт.
Проектът трябва да осигури вид увреждане «теч преди разрушаване» при евентуално разбиване на бутилка под налягане по време на нормална експлоатация. Пропускам в метален контейнер трябва да се извършва само в развитието на умора пляскане.
6.2 Материали
6.2.1 освен Общите изисквания
Използваните материали трябва да бъдат приложими за условията на експлоатация, посочени в раздел 4. Материалите на конструкцията трябва да бъдат съвместими.
6.2.2 Контрол на химичен състав
6.2.2.1 Стомана
Стомана, трябва да се раскислены алуминий и/или силикон и има структура с преобладаване на дребните зърна.
Химичен състав на всички стомани трябва да се иска и определя най-малко:
a) съдържание на въглерод, манган, алуминий и силиций, във всички случаи;
б) съдържание на хром, никел, молибден, бор и ванадий и други специално добавено легирующих елементи.
Съдържанието на сяра и фосфор според анализа на топене, не трябва да надвишава стойностите, посочени в таблица 1.
Таблица 1 — Максимално съдържание на сяра и фосфор
| Якост на опън, Mpa |
<950 |
| |
| Съдържание, %, не повече от |
Съдържание на сяра | 0,020 | 0,010 |
| Фосфор | 0,020 | 0,020 | |
| Сяра и фосфор | 0,030 | 0,025 | |
6.2.2.2 Алуминий
Алуминиеви сплави могат да се използват за производство на бутилки, ако те отговарят на всички изисквания на настоящия стандарт и съдържат олово и висмута не по-0,003%.
Забележка — Списък на регистрираните сплави се намира в Алуминиева асоциация и се нарича «Регистрационни данни за международните означения сплави и рамките на химичен състав за ковък алуминий и сплави ковък алуминий».
6.3 Изисквания към конструкцията
6.3.1 Тестово налягане
Изпитване на налягане, използвано при производството, трябва да бъде не по-малко от 30 Mpa (на 1,5 пъти работното налягане).
6.3.2 Вредните налягане
Валиден вредните налягане трябва да бъде не по-малко от 45 на Ипп.
Забележка — За Руската Федерация валиден вредните налягане — не по-малко от 2,4 48 Mpa (където
— работно налягане, Mpa; 2,4 — коефициент на запас якост на бутилката за Руската Федерация).
6.3.3 Изчисляване на стрес
Напрежение в резервоара трябва да е изчислена за работно налягане 20 Mpa, испытательному натиск и уреждане на разрушителен натиск. Изчисления произвеждат за определяне на минималната изчислителна дебелина на стената.
6.3.4 Максималният размер на дефекта
Трябва да се определят максимално допустимия размер на дефекта навсякъде метална бутилка така, че да балон отговаря на изискванията на циклично изпитване под налягане и «теч преди разрушаване».
Допустимият размер на дефекта за безразрушителен контрол трябва да се определи подходящ метод, например, както е посочено в приложение Г.
6.3.5 Устата бутилки
Бутилки могат да имат една или две устата, разположени в днищах. Axial линия дупки горловин трябва да съвпада с надлъжната ос бутилка.
6.3.6 Противопожарна защита
Дизайнът на бутилката трябва да бъдат защитени с предпазни устройства от повишаване на налягането. Балон, материали, устройства за безопасност и всеки допълнителен изолационен или защитен материал, трябва да бъдат разработени в комплекса, за да се осигури необходимата безопасност при пожар, при условия, описани в А. 15. Производителят може да определи алтернативно настаняване устройствата на превозното средство с цел постигане на сигурността.
Предпазни устройства от повишаване на налягането трябва да отговаря на стандартите, приемлемому за инспектор на страната — потребител на балоните.
6.3.7 Тела
Ако е предвидено пръстен на вратата, обувки или друго приспособление за опора, то трябва да бъде изработено от материал, съвместим с материала на бутилката, и трябва да бъде надеждно били прикрепени по някакъв начин, освен заваряване и запояване твърд или мек припой.
6.4 Дизайн и качество на изработка
6.4.1 Формовка днищ
Преди извършване на формоване днищ всяка заготовка с бутилка трябва да се подложи на контрол на дебелината и качеството на обработка на повърхността.
Не се допуска формовка глухи днищ при използване на тръбни заготовки от алуминиеви сплави.
Дъна на стоманени бутилки след формоване трябва да бъдат проверени неразрушающим метод за контрол.
В процеса на формоване днищ метал не трябва да бъдат добавяни.
6.4.2 Изпичане
След формоване днищ и горловин бутилки, подложени на термично обработена до твърдост, определена за този проект. Локална изпичане не се допуска.
6.4.3 Дърворезба, инкрустация
Темата трябва да бъде направено чисто и гладко, без нарушения сплошности повърхността и трябва да отговарят на изискванията на съответния стандарт.
6.4.4 Защита от въздействието на околната среда
Външната повърхност на бутилки, трябва да отговарят на изискванията на климатичната тест в кисела среда, описани в А. 14. За защита на външната повърхност може да се използва един от следните начини:
a) метално защитно покритие (например, металлизация покритие алуминий, анодиране);
б) биологично защитно покритие (например боя); ако покритие е част от дизайна, то той трябва да отговарят на изискванията, посочени в А. 9;
c) защитно покритие, трайно към химикали, описани в А. 14.
Всяка покритие, приложими на газ, трябва да бъдат такива, за да ги обработват прилагане няма да има отрицателно влияние върху механичните свойства на бутилка. Покритие не трябва да възпрепятстват последващата контрол в процеса на експлоатация. Производителят трябва да предостави указания за обработката на покритието по време на този контрол за да се запази целостта на бутилката.
Производителя препоръчва да проведе климатично изпитване на въздействие на околната среда, което оценява силата на покритие (виж приложение F).
6.5 Процедура за изпитване на опитен образец
6.5.1 Общи изисквания
Тест на проба за анализ трябва да се извършва за всеки нов дизайн на готови балони, които представляват опитно производство и да са идентификационни знаци. Проби от резервоари трябва да се избират и изпитват, както е посочено в 6.5.2, под надзора на инспектор. Ако на изпитване са подложени на повече цилиндри, отколкото се изисква от настоящия стандарт, а след това всички резултати от изпитването трябва да бъдат документирани.
6.5.2 Изпитване на опитен образец
6.5.2.1 Необходимите тестове
Инспекторът трябва да избере на газ за изпитване и да присъства при следните приемане проучвания:
— посочени
— посочени
— посочени
— посочени
— посочени
— посочени
6.5.2.2 Изпитване на материали стоманени бутилки
Изпитване на материали стоманени резервоари трябва да бъдат проведени, както следва:
a) изпитване на опън
Свойства на стомана крайния бутилката трябва да бъдат определени по А. 1 и трябва да отговарят на посочените в Aa 1 изисквания;
б) изпитване на въздействие на огъване
Шок вискозитет стомана крайния бутилката трябва да се определи според А. 2 и трябва да отговарят на посочените в Aa 2 изисквания;
c) тест за устойчивост към сульфидному напукване под напрежение
Ако якост на опън са станали по-950 Ипп, след това стомана крайния бутилката трябва да бъде тестван за устойчивост към сульфидному напукване под напрежение по А. 3 и трябва да отговарят на посочените в Aa на 3 изисквания.
6.5.2.3 Изпитване на материали цилиндър от алуминиева сплав
Изпитване на материали цилиндър от алуминиева сплав трябва да се проведе, както следва:
a) изпитване на опън
Имоти от алуминиева сплав крайния бутилката трябва да бъдат определени по А. 1 и трябва да отговарят на посочените в Aa 1 изисквания;
б) изпитване на межкристаллитную корозия
Алуминиеви сплави трябва да отговарят на изискванията за изпитване на межкристаллитную корозия, изпълнени на А. 4;
c) за изпитване на устойчивост на трещинообразованию при постоянно натоварване
Алуминиеви сплави трябва да отговарят на изискванията на изпитването за устойчивост към трещинообразованию при постоянно натоварване, изпълнени на А. 5.
6.5.2.4 Тест на хидравлично налягане на разрушаване
Три бутилки трябва да бъдат подложени на хидравличен налягане до разрушаване в съответствие с А. 12. Вредните налягане на бутилката трябва да надвишава минимално вредните налягане, изчислен по напряжениям за този проект, трябва да бъде не по-малко от 45 на Ипп.
Забележка — За Руската Федерация вредните налягане на бутилката — не по-малко от 48 Ипп.
6.5.2.5 Циклично изпитване на налягане при температура на околната среда
Две бутилки трябва да бъдат подложени на циклическому изпитване на налягане при температура на околната среда в съответствие с А. 13 до унищожаване или не по-малко от 45 000 цикъла.
Бутилки трябва да издържат без разрушаване не по-малко от 1000цикъла (където
е установен срок на експлоатация, години). Бутилки, выдержавшие над 1000
цикъла, трябва да дава отклонения, но не скъсване. Бутилки, които не разрушились в продължение на 45 000 цикъла, трябва да бъдат унищожени чрез продължаване на циклично изпитване под налягане или чрез повишаване на хидравлично налягане. Брой цикли до разрушаване и мястото на унищожаване, трябва да бъдат документирани.
6.5.2.6 Тест на «теч преди разрушаване"
Проверката на «теч преди разрушаване» трябва да се проведе по А. 6 и трябва да отговаря на посочените в Aa 6 изисквания.
6.5.2.7 Изпитание на пожароустойчивост
Една или две бутилки трябва да бъдат тествани по А. 15 и трябва да отговарят на посочените в Aa 15 изисквания.
6.5.2.8 Тест за прострел
Един балон трябва да бъде тествана по А. на 16 и трябва да отговарят на посочените в Aa 16 изисквания.
6.5.3 Промяна на дизайна
Промяна на дизайн — това е всяка промяна в избора на строителни материали или за промяна на размери.
При малка промяна на дизайна е позволено да се извършват по съкратена програма. Промени в проекта, представени в таблица 2, да изисква извършване на изпитване на опитен образец, както е посочено в таблицата.
Таблица 2 — Видове изпитвания при промяна на дизайна на бутилки тип КПГ-1 (CNG-1)
| Промяна на дизайна | Вид на теста | |||||
| Разрушаването на хидравлично налягане | Изгаря мазнини, промяна на налягането при температура на околната среда |
Теч преди разрушаване | Пожароустойчивост | Прострел | ||
| Раздел настоящия стандарт | ||||||
| А. 12 | А. 13 | А. 6 | А. 15 | А. 16 | ||
| Материал метален цилиндър |
+ | + | + | + | + | |
Промяна диаметър |
+ | + | - | - | - | |
| Промяна на диаметъра на >20% |
+ | + | + | + | + | |
Промяна на дължината на |
+ | - | - | + |
- | |
| Промяна на дължината >50% |
+ | + | - | + |
- | |
Промяна на работното налягане <20% |
+ | + | - | - | - | |
| Форма на дъна |
+ | + | - | - | - | |
| Размерът на отвора |
+ | + | - | - | - | |
| Промяна в технологията |
+ | + | - | - | - | |
| Означава устройство |
- | - | - | + | - | |
| ||||||
6.6 Тест на партията
6.6.1 освен Общите изисквания
Изпитване на партиди трябва да се извършва на крайния балони, представляващи серийното производство на автомобили и идентификационни знаци. На газ за изпитване трябва да се изберат от всяка партида се определят произволно. Ако на изпитване са подложени на повече цилиндри, отколкото се изисква от настоящия стандарт, а след това всички резултати от изпитването трябва да бъдат документирани. Допуска се използване на образци-свидетели, сготвени термична обработка, които са готови бутилки.
Изпитване на партиди се извършва при поставяне на резервоари на производство — квалификация тест инсталационната (на първата индустриална) на партията и в процеса на производство — проверка при приемане на всяка произведена партида бутилки.
Цилиндри, изработени в съответствие с ISO 9809−1, ISO 9809−2, ISO 9809−3 или ISO 7866, не се изисква да изложи на циклично изпитване на натиск при условие, че при приемане изпитания на опитен образец на газ могат да издържат без разрушаване на не по-малко от 15 000 цикли на промяна на налягането от 2 до 30 Mpa (в съответствие с метода за изпитване, предвидени в А. 6) или не по-малко от 30 000 цикъла на промените в налягането на от 2 до 26 Mpa (в съответствие с метода за изпитване, предвидени в А. 13).
6.6.2 Необходимите тестове
6.6.2.1 Всяка партида бутилки трябва да бъде подложен на следните изпитания:
a) в един контейнер
1) изпитване на хидравлично налягане до разрушаване в съответствие с А. 12;
б) в един контейнер
1) контрол на размери за съответствие на чертежи (виж
2) изпитване на опън в съответствие с А. 1; резултати от изпитването трябва да отговарят на изискванията на конструкторската документация (виж
3) за стоманени резервоари — три изпитания на ударен огъване на А. 2; резултати от изпитването трябва да отговарят на изискванията, посочени в А. 2;
4) ако защитно покритие е част от конструкция, изпитване на покритието на партида трябва да бъдат проведени в съответствие с А. на 24. Ако покритието не отговаря на изискванията на А. на 24, а след това страната трябва да бъде подложена на 100%-ному контрол за идентифициране на бутилки с такива дефектни покритие. Дефектен покритие на всички балони могат да бъдат отделени и нанесено повторно. След това трябва да се проведе повторно изпитване на покритието на партида.
Допуска се провеждат изпитания на опън и въздействие на огъване на извадката-свидетеле, претърпялото термична обработка.
Всички бутилки, представени в тестовете на партията и да не отговарят на горните изисквания, трябва да бъдат подложени на процедури, установени в 6.9.
6.6.2.2 Допълнително трябва да се проведе цикличното изпитване под налягане на готови балони в съответствие с А. 13 при следващата честота на изпитване:
а) първоначално един резервоар от всяка партида трябва да бъде подложен на циклическому изпитване на налягане в продължение на 1000цикъла, но не по-малко от 15 000 цикли;
б) ако на 10 последователни партиди резервоари на един структурен серия (т.е. материали и технологични процеси еднакви в рамките на незначителни промени в дизайна, виж 6.5.3) нито един от балоните, подвергнутых циклическому теста цикъла (не по-малко от 22500 цикли), цикличното изпитване под налягане може да се извърши на един контейнер от всеки следващи пет партии;
c) ако на 10 последователни партиди резервоари на един структурен броя на нито един от балоните, подвергнутых циклическому теста цикъла (не по-малко от 30 000 цикъла), цикличното изпитване под налягане може да се извърши на един контейнер от всеки следващи 10 партии;
d) ако са изминали повече от три месеца от момента на последните циклични тестове на налягане, резервоар от следващата партида трябва да бъде подложен на циклическому изпитване на налягане, за да запази тест на партията с намалена честота
e) ако балон, подвергнутый циклическому изпитване на налягане с намалена честота
Ако балон цикъла (не по-малко от 15 000 цикъла), трябва да бъдат идентифицирани и премахнати причина за несъответствия, съгласно процедурите, посочени в 6.9. След това трябва да се повтаря на цикличното изпитване под налягане на три допълнителни балони от тази страна. Ако поне на един от трите допълнителни резервоари не издържа 1000
цикъла (не по-малко от 15 000 цикъла), тогава тази партия следва да бъде отхвърлен.
6.7 Контрол на всеки цилиндър
Контрол трябва да бъдат подложени на всички цилиндри на партията. Безразрушителен контрол трябва да се проведе в съответствие със стандарт, приемлив за инспектор.
Всеки балон в процес на производство и след като производството трябва да бъде подложен на:
a) контрол на неразрушающим метод в съответствие с приложение В, или на други изпитани еднакъв метод за потвърждение на това, че максималният размер на съществуващия дефект не надвишава размера, определен за този проект, както е посочено
б) измерительному контрол на основните размери и маса на готови бутилки, които трябва да бъдат в рамките на отклонения, определени за проекти;
c) визуален контрол на качеството на обработка на повърхността, особено повърхността на дълбоки и горловин или раменната част на ковани или закатанных днищ;
d) проверка на маркировка;
e) контрол на твърдостта на материала бутилки, подложени на термично третиране, в съответствие с А. 8. Стойности на твърдост трябва да бъде в границите, определени за проекти;
f) хидравличен тест в съответствие с А. 11. При избора на вариант 1 производителят трябва да определи съответния граница на остатъчни обемно разширение за използваното изпитвателно налягане; при този остатъчен на разширяване трябва да бъде не повече от 10% от пълното обемно разширение, измерват при тест за налягане.
6.8 Документ за качество на партията
При задоволителни резултати от изпитването на партидата в съответствие с 6.6 и 6.7 трябва да бъде издаден документ за качество на партията. Пример за такъв документ е представен на фигура Д. 1 на приложението,
6.9 Несъответстващи на изискванията за контрол и изпитване
В случай на несъответствие на изискванията за контрол и изпитванията трябва да бъдат проведени повторни контрол и изпитвания или повторно изпичане и повторни тестове:
a) при получаване на слаби резултати за контрол и изпитване, се дължи на грешка при изпълнението им или грешки в измерването трябва да се извърши повторно контрол и изпитвания. Ако резултатите от повторните контрол и тестове са задоволителни, а първоначалните резултати не се вземат предвид;
b) ако не се яви грешки в провеждане на контрол и изпитване, трябва да бъде установена причината за получаване на слаби резултати:
1) ако причината за слаби резултати е изпичане, а след това производителят може да изложи на газ, не издържа контрол и изпитвания, повторно термично обработена,
— при всяко повторно термично обработена бутилки трябва да се поддържа минимална гарантирана дебелината на стената;
— само за изпитване на опитен образец или парти, необходими за потвърждаване на годност на партидата, трябва да бъдат извършени отново. Ако един или повече показатели за контрол и изпитване, се оказват незадоволителни, а след това всички бутилки тази партия трябва да бъде отбракованы;
2) ако при контрола и проучвания разкриват дефекти не се дължи на термична обработка, а след това всички на дефектните бутилки трябва да бъдат отбракованы или ремонтирани по съответния метод; ако реновирана бутилки са преминали контрол, необходими при ремонт, то те трябва да бъдат приети като подходяща.
7 Изисквания към баллонам тип КПГ-2 (CNG-2) с околовръстен криволичещите
7.1 Общи положения
Този стандарт не предвижда изчислено формули и не се споменава за валидните напрежение или напрежение, но е необходимо, за задоволяване на проекти е установено със съответните изчисления и потвърдена изпитания. На газ, трябва да издържат на изпитване на материалите, приемане на изпитване на опитни образци, квалификациите и приемане на партида, определени от настоящия стандарт.
При повишаване на налягането в бутилката на този тип отместване състава на черупката и метални leiner се случва съвместно в надлъжна посока. Поради различни технологии за производство на бутилки този стандарт не дава определен метод за проектиране.
Проектът трябва да осигури вид увреждане «теч преди разрушаване» при евентуално разбиване на бутилка под налягане по време на нормална експлоатация. Пропускам в метален лейнере трябва да се извършва само в развитието на умора пляскане.
7.2 Материали
7.2.1 Общи изисквания
Използваните материали трябва да бъдат приложими за условията на експлоатация, посочени в раздел 4. Материалите на конструкцията трябва да бъдат съвместими.
7.2.2 Контрол на химичен състав
7.2.2.1 Стомана
Стомана, трябва да се раскислены алуминий и/или силикон и има структура с преобладаване на дребните зърна.
Химичен състав на всички стомани трябва да се иска и определя най-малко:
a) съдържание на въглерод, манган, алуминий и силиций, във всички случаи;
б) съдържание на хром, никел, молибден, бор и ванадий и други специално добавено легирующих елементи.
Съдържанието на сяра и фосфор според анализа на топене, не трябва да надвишава стойностите, посочени в таблица 3.
Таблица 3 — Максимално съдържание на сяра и фосфор
| Якост на опън, Mpa |
<950 |
| |
| Съдържание, %, не повече от |
Съдържание на сяра | 0,020 | 0,010 |
| Фосфор | 0,020 | 0,020 | |
| Сяра и фосфор | 0,030 | 0,025 | |
7.2.2.2 Алуминий
Алуминиеви сплави могат да се използват за производство на бутилки, ако те отговарят на всички изисквания на настоящия стандарт и съдържат олово и висмута не по-0,003%.
Забележка — Списък на регистрираните сплави се намира в Алуминиева асоциация и се нарича «Регистрационни данни за международните означения сплави и рамките на химичен състав за ковък алуминий и сплави ковък алуминий».
7.2.3 Композитни материали
7.2.3.1 Катран
Материал за импрегниране могат да бъдат термореактивни или термопластична смола. Примери на подходящи основни свързващи материали са епоксидна смола, модифицирана епоксидна смола, на термореактивни пластмаси на базата на сложни полиестери и винилови естери, термопластична материали на базата на полиетилен и полиамид.
Температурата на витрификация материал на основата на смола трябва да се определя в съответствие с АСТМ Д3418−99.
7.2.3.2 Влакна
Като армирующего материал трябва да служи като стъклени, арамидни или въглеродни влакна. При използване на въглеродни влакна конструкция трябва да има средства за предотвратяване на електрохимична корозия на метални елементи с бутилка.
Произведено от бутилки, трябва да имат: технически условия на композиционни материали; препоръки на производителя материали за съхранение, условия на работа и срок на годност; сертификат на производителя на материал, който дава свидетелство за това, че всяка партида отговаря на изискванията на техническите условия. Произведено от влакно, за да се потвърди, че имотите волоконного материали отговарят на техническите условия на производство на този продукт.
7.3 Изисквания към конструкцията
7.3.1 Тестово налягане
Изпитване на налягане, използвано при производството, трябва да бъде не по-малко от 30 Mpa (на 1,5 пъти работното налягане).
7.3.2 Вредните налягане и коефициенти на запас на здравина на влакното
За метални leiner валиден вредните налягане трябва да бъде не по-малко от 26 Mpa.
Очаквано вредните налягане трябва да бъде не по-малко от стойностите, посочени в таблица 4. Композиционная обвивка трябва да се изчислява на якост при постоянна и циклични натоварвания. Силата трябва да бъде постигната чрез осигуряването на законосъобразност или превышению стойности на коефициентите състав якост на състава на черупката, посочени в таблица 4. Коефициент на запас на якост се определят като напрежение в оптичното влакно при очаквания минимален разрушающем налягане, разделено на напрежение в оптичното влакно при работно налягане. Този състав якост на бутилката определят като валиден вредните налягане на бутилката, разделено на работно налягане.
Забележка — За Руската Федерация този състав якост на бутилката — не по-малко от 2,4. Валиден вредните налягане на бутилката — не по-малко от 48 Ипп.
Таблица 4 Минимални изчислените стойности на вредните налягане и на валутните резерви на здравина на влакното за бутилки тип КПГ-2 (СNG-2)
| Тип на фибри | Коефициент на запас на якост |
Вредните налягане, Mpa |
| Стъкло |
2,75 | 50 |
| Арамидное |
2,35 (2,40) |
47 (48) |
| Въглеродни |
2,35 (2,50) |
47 (50) |
| Смесено |
||
| ||
Изчисления коефициент на запас на здравина на влакното трябва да включва:
a) метод за анализ на характеристики на нелинейни материали (специална компютърна програма или програма за изчисляване на крайните елементи);
б) моделиране на кривата на зависимостта напрежения от упругопластических напрежение за материала на leiner;
c) симулация на механични характеристики на композитни материали;
г) изчисления при налягане автофреттирования, нулево налягане, след автофреттирования, работното налягане и минимално разрушающем налягане;
д) изчисляване на предварителните напрежения от напрежение ликвидация;
f) избор на минимална проверка на вредните налягане по този начин, за да изчислен на напрежението при този натиск, разделено на изчислен напрежение при работно налягане, отговаряше на изискванията към коефициенти запас якост, за използван влакна;
ж) изчисляване на разпределението на натоварването между две или повече различни влакна на базата на различните модули на еластичност на тези влакна, за резервоари със смесен армированием. Изисквания за коефициентите на запас якост, за да фибри на всеки отделен вид трябва да съответства на стойностите, посочени в таблица 4.
Проверка на валутните резерви на здравина на влакното може да се извърши с помощта на тензодатчици. Приложим метод е даден в приложение G.
7.3.3 Изчисляване на стрес
Напрежение в съставните материал и в лейнере след предварително напрежение трябва да се изчислява за 0 и 20 Mpa, изпитване на налягане и проверка на вредните налягане. Изчисляването се извършва с оглед на нелинейно поведение на материала leiner за определяне на минималната изчислителна дебелина на стената.
За дизайни, използващи автофреттирование с цел осигуряване на предварително напрежение, трябва да се изчисляват границите на налягане автофреттирования. За дизайни, използващи намотку с регулируемо напрежение с цел осигуряване на предварително напрежение, трябва да се напрежение, необходимо във всеки слой на композиционно материал, както и последващото предварително напрежение в лейнере.
7.3.4 Максималният размер на дефекта
Максимално допустим размер на дефекта навсякъде метална leiner трябва да бъде така, за да балон отговаря на изискванията на циклично изпитване под налягане и «теч преди разрушаване». Метод за безразрушителен контрол трябва да открие максимално допустим размер на дефекта.
Допустимият размер на дефекта за безразрушителен контрол трябва да се определи подходящ метод, например, както е посочено в приложение Г.
7.3.5 Устата бутилки
Бутилки могат да имат една или две устата, разположени в днищах. Axial линия дупки горловин трябва да съвпада с надлъжната ос бутилка.
7.3.6 Противопожарна защита
Дизайнът на бутилката трябва да бъдат защитени с предпазни устройства от повишаване на налягането. Балон, материали, устройства за безопасност и всеки допълнителен изолационен или защитен материал, трябва да бъдат разработени в комплекса, за да се осигури необходимата безопасност при пожар, при условия, описани в А. 15. Производителят може да определи алтернативно настаняване устройствата на превозното средство с цел постигане на сигурността.
Предпазни устройства от повишаване на налягането трябва да отговаря на стандартите, приемлемому за инспектор на страната — потребител на балоните.
7.4 Дизайн и качество на изработка
7.4.1 Общи условия
Композиционен балон трябва да бъде изработен от leiner с черупки от непрекъснато влакно. Операция навиване на влакна трябва да има компютърен или механично управление. Влакната трябва да припокриват при контролирана натяжении по време на ликвидация. След приключване на ликвидация термореактивни смоли трябва да се отверждены при нагряване в съответствие с предварително определена и контролирана диаграма «време — температура».
7.4.2 Лейнер
Производство на метални leiner трябва да отговарят на изискванията, определени в 7.2, 7.3.2
7.4.3 Дърворезба, инкрустация
Темата трябва да бъде направено чисто и гладко, без нарушения сплошности повърхността и трябва да отговарят на изискванията на съответния стандарт.
7.4.4 Обвивка
7.4.4.1 Разгъната влакна
Бутилки трябва да се изработват по метода на навиване на влакна. По време на навиване на важни променливи параметри трябва да бъдат проконтролированы в рамките на ограниченията, установени отклонения и документирани. Тези променливи параметри могат да включват (но не са ограничени до) следното:
a) вида и параметрите на влакната;
б) начин на импрегниране;
c) напрежение в ликвидация;
d) скорост на навиване;
д) брой ровингов;
f) широчина на лентата;
ж) вид и състав на смола;
з) температура на катран;
i) температура leiner;
j) ъгъл на ликвидация.
7.4.4.2 Втвърдяване на термореактивни смоли
Термореактивная смола трябва да се отверждена след навиване на влакна. Цикъл на лечение (т.е. диаграма «време — температура») трябва да бъде документиран.
Максималните времето и температурата на втвърдяване за бутилки с лейнерами от алуминиеви сплави трябва да бъдат по-малко време и температура, които влияят отрицателно върху свойствата на метала.
7.4.4.3 Автофреттирование
Автофреттирование трябва да се извърши преди изпитването хидравлично налягане. Налягане автофреттирования трябва да бъде в границите, определени в 7.3.3; производителят трябва да определи подходящия метод за контрол на налягането.
7.4.5 Защита от въздействието на околната среда
Външната повърхност на бутилки, трябва да отговарят на изискванията на климатичната тест в кисела среда, описани в А. 14. За защита на външната повърхност може да се използва един от следните начини:
a) метално защитно покритие (например, металлизация покритие алуминий, анодиране);
б) прилагане на подходящи влакна и халки на материала (например, въглеродни влакна смола);
c) биологичното защитно покритие (например боя); ако покритие е част от дизайна, то той трябва да отговарят на изискванията, посочени в А. 9;
d) защитно покритие, трайно към химикали, описани в А. 14.
Всяка покритие, приложими на газ, трябва да бъдат такива, за да ги обработват прилагане няма да има отрицателно влияние върху механичните свойства на бутилка. Покритие не трябва да възпрепятстват последващата контрол в процеса на експлоатация. Производителят трябва да предостави указания за обработката на покритието по време на този контрол за да се запази целостта на бутилката.
Производителя препоръчва да проведе климатично изпитване на въздействие на околната среда, което оценява силата на покритие (виж приложение F).
7.5 Процедура за изпитване на опитен образец
7.5.1 Общи изисквания
Тест на проба за анализ трябва да се извършва за всеки нов дизайн на готови балони, които представляват опитно производство и да са идентификационни знаци. Проби от резервоари или лейнеров трябва да се избират и изпитват, както е посочено в 7.5.2, под надзора на инспектор. Ако на изпитване са подложени на повече резервоари или лейнеров, отколкото се изисква от настоящия стандарт, а след това всички резултати от изпитването трябва да бъдат документирани.
7.5.2 Изпитване на опитен образец
7.5.2.1 Необходимите тестове
Инспекторът трябва да избере на газ и лейнеры за изпитване и да присъства при следните приемане проучвания:
— посочени
— посочени
— посочени
— посочени
— посочени
— посочени
— посочени
— посочени
— посочени
— посочени
— посочени
— посочени
7.5.2.2 Изпитване на материали стоманени лейнеров
Изпитване на материали стоманени лейнеров трябва да бъдат проведени, както следва:
a) изпитване на опън
Свойства на стомана крайния leiner трябва да бъдат определени по А. 1 и трябва да отговарят на посочените в Aa 1 изисквания;
б) изпитване на въздействие на огъване
Шок вискозитет стомана крайния leiner трябва да се определи според А. 2 и трябва да отговарят на посочените в Aa 2 изисквания;
c) тест за устойчивост към сульфидному напукване под напрежение
Ако якост на опън са станали по-950 Ипп, след това стомана крайния leiner трябва да бъде тестван за устойчивост към сульфидному напукване под напрежение по А. 3 и трябва да отговарят на посочените в Aa на 3 изисквания.
7.5.2.3 Изпитване на материали лейнеров от алуминиева сплав
Изпитване на материали лейнеров от алуминиеви сплави трябва да бъдат проведени, както следва:
a) изпитване на опън
Имоти от алуминиева сплав крайния leiner трябва да бъдат определени по А. 1 и трябва да отговарят на посочените в Aa 1 изисквания;
б) изпитване на межкристаллитную корозия
Алуминиеви сплави трябва да отговарят на изискванията за изпитване на межкристаллитную корозия, изпълнени на А. 4;
c) за изпитване на устойчивост на трещинообразованию при постоянно натоварване
Алуминиеви сплави трябва да отговарят на изискванията на изпитването за устойчивост към трещинообразованию при постоянно натоварване, изпълнени на А. 5.
7.5.2.4 Тест на хидравлично налягане на разрушаване
a) Един лейнер трябва да бъде подложен на хидравличен налягане до разрушаване в съответствие с А. 12. Вредните налягане трябва да превишава минимално вредните налягане, определено за leiner на този проект.
b) Три бутилки трябва да бъдат подложени на хидравличен тест на унищожаване в съответствие с А. 12. Очаквано вредните натиск за влакната трябва да бъде не по-малко вредните налягане, посочени в таблица 4. За цилиндър на вредните налягане трябва да бъде не по-малко налягане, посочени
7.5.2.5 Циклично изпитване на налягане при температура на околната среда
Две бутилки трябва да бъдат подложени на циклическому изпитване на налягане при температура на околната среда в съответствие с А. 13 до унищожаване или не по-малко от 45 000 цикъла.
Бутилки трябва да издържат без разрушаване не по-малко от 1000цикъла (където
е установен срок на експлоатация, години). Бутилки, выдержавшие над 1000
цикъла, трябва да дава отклонения, но не скъсване. Бутилки, които не разрушились в продължение на 45 000 цикъла, трябва да бъдат унищожени чрез продължаване на циклично изпитване под налягане или чрез повишаване на хидравлично налягане. Брой цикли до разрушаване и мястото на унищожаване, трябва да бъдат документирани.
7.5.2.6 Тест на «теч преди разрушаване"
Проверката на «теч преди разрушаване» трябва да се проведе по А. 6 и трябва да отговаря на посочените в Aa 6 изисквания.
7.5.2.7 Изпитание на пожароустойчивост
Една или две бутилки трябва да бъдат тествани по А. 15 и трябва да отговарят на посочените в Aa 15 изисквания.
7.5.2.8 Тест за прострел
Един балон трябва да бъде тествана по А. на 16 и трябва да отговарят на посочените в Aa 16 изисквания.
7.5.2.9 Климатично тест в кисела среда
Един балон трябва да бъде тествана по А. 14 и трябва да отговарят на посочените в Aa 14 изисквания.
Допълнително изпитване на въздействие на околната среда, е представена в приложение F.
7.5.2.10 Тест за допустими дефекти
Един балон трябва да бъде тествана по А. 17 и трябва да отговарят на посочените в Aa 17 изисквания.
7.5.2.11 Изпитване на пълзене при високи температури
В проекти, където температурата витрификация катран не повече от 102 °C, един балон трябва да бъде тествана по А. 18 и трябва да отговарят на посочените в Aa 18 изисквания.
7.5.2.12 Ускорено изпитване на разрушаване под напрежение
Един балон трябва да бъде тествана по А. 19 и трябва да отговарят на посочените в Aa 19 изисквания.
7.5.2.13 Циклично изпитване на налягане при екстремни температури
Един балон трябва да бъде тествана по А. 7 и трябва да отговарят на посочените в Aa 7 изисквания.
7.5.2.14 Силата на катран при преместване
Материали на основата на смола трябва да бъдат тествани от А. на 26 и трябва да отговарят на посочените в Aa 26 изисквания.
7.5.3 Промяна на дизайна
Промяна на дизайн — това е всяка промяна в избора на строителни материали или за промяна на размери.
При малка промяна на дизайна е позволено да се извършват по съкратена програма. Промени в проекта, представени в таблица 5, да изисква извършване на изпитване на опитен образец, както е посочено в таблицата.
Таблица 5 — Видове изпитвания при промяна на дизайна на бутилки тип КПГ-2 (CNG-2)
| Промяна на дизайна |
Вид на теста | |||||||
| Разру- шение гидравли- ческим давле- екопътеки |
Изгаря мазнини, промяна на налягането при темпе- ратуре на околната среда |
Огън- стой- кост |
Просторни- трел |
Клима- тическое |
Допус- тимый дефект |
Пълзи- чест при висока темпе- ратуре |
Разру- шение под напря- жением | |
| Раздел настоящия стандарт | ||||||||
| А. 12 | А. 13 | А. 15 | А. 16 | А. 14 | А. 17 | А. 18 | А. 19 | |
| Произведено влакна |
+ | + | - | - | - | - | + | + |
| Материал метален leiner |
+ | + | + | + | + | + | + | + |
| Влакна |
+ | + | + | + | + | + | + | + |
| Смола |
- | - | - | + | + | + | + | + |
Промяна диаметър |
+ | + | - | - | - | - | - | - |
| Промяна на диаметъра на >20% |
+ | + | + | + | - | + | - | - |
Промяна на диаметъра на |
+ | - | + |
- | - | - | - | - |
| Промяна диаметър > 50% |
+ | + | + |
- | - | - | - | - |
Промяна на работното налягане |
+ | + | - | - | - | - | - | - |
| Форма на дъна |
+ | + | - | - | - | - | - | - |
| Размерът на отвора |
+ | + | - | - | - | - | - | - |
| Промяна покритие |
- | - | - | - | + | - | - | - |
| Промяна в технологията |
+ | + | - | - | - | - | - | - |
| Означава устройство |
- | - | + | - | - | - | - | - |
| ||||||||
7.6 Тест на партията
7.6.1 Общи изисквания
Изпитване на партиди трябва да се извършва на крайния балони, представляващи серийното производство на автомобили и идентификационни знаци. Бутилки и лейнеры за изпитване трябва да се изберат от всяка партида се определят произволно. Ако на изпитване са подложени на повече резервоари и лейнеров, отколкото се изисква от настоящия стандарт, а след това всички резултати от изпитването трябва да бъдат документирани. При откриване на дефекти в участъка до автофреттирования или до тест на гидравлическом натиска на черупката може да бъде напълно отстранен и заменен.
7.6.2 Необходимите тестове
7.6.2.1 Всяка партида бутилки трябва да бъде подложен на следните изпитания:
a) в един контейнер
1) изпитване на хидравлично налягане до разрушаване в съответствие с А. 12.
При липса на достатъчно резултати от изпитването трябва да изпълни процедурите, посочени в 7.9;
б) в един контейнер или лейнере
1) контрол на размери за съответствие на чертежи (виж
2) изпитване на опън по А. 1; резултати от изпитването трябва да отговарят на изискванията на конструкторската документация (виж
3) за стоманени лейнеров — три изпитания на ударен огъване на А. 2; резултати от изпитването трябва да отговарят на изискванията, посочени в А. 2;
4) ако защитно покритие е част от конструкция, изпитване на покритието на партида трябва да бъдат проведени в съответствие с А. на 24. Ако покритието не отговаря на изискванията на А. на 24, а след това страната трябва да бъде подложена на 100%-ному контрол за идентифициране на бутилки с такива дефектни покритие. Дефектен покритие на всички балони могат да бъдат отделени по технология, която не засяга целостта на обвивката, и нанесено повторно. След това трябва да се проведе повторно изпитване на покритието на партида.
Допуска се провеждат изпитания на опън и въздействие на огъване на извадката-свидетеле, претърпялото термична обработка.
Всички бутилки или лейнеры, представени в тестовете на партията и да не отговарят на горните изисквания, трябва да бъдат подложени на процедури, установени от 7.9.
7.6.2.2 Допълнително трябва да се проведе цикличното изпитване под налягане на готови балони в съответствие с А. 13 при следващата честота на изпитване:
a) първоначално един резервоар от всяка партида трябва да бъде подложен на циклическому изпитване на налягане в продължение на 1000цикъла, но не по-малко от 15 000 цикли;
б) ако на 10 последователни партиди резервоари на един структурен серия (т.е. материали и технологични процеси еднакви в рамките на незначителни промени в дизайна, виж 7.5.3) нито един от балоните, подвергнутых циклическому теста цикъла (не по-малко от 22500 цикли), цикличното изпитване под налягане може да се извърши на един контейнер от всеки следващи пет партии;
c) ако на 10 последователни партиди резервоари на един структурен броя на нито един от балоните, подвергнутых циклическому теста цикъла (не по-малко от 30 000 цикъла), цикличното изпитване под налягане може да се извърши на един контейнер от всеки следващи 10 партии;
d) ако са изминали повече от три месеца от момента на последните циклични тестове на налягане, резервоар от следващата партида трябва да бъде подложен на циклическому изпитване на налягане, за да запази тест на партията с намалена честота
e) ако балон, подвергнутый циклическому изпитване на налягане с намалена честота
Ако балон цикъла (не по-малко от 15 000 цикъла), трябва да бъдат идентифицирани и премахнати причината е несъответствие съгласно процедурите, посочени в 7.9. След това трябва да се повтаря на цикличното изпитване под налягане на три допълнителни балони от тази страна. Ако поне на един от трите допълнителни резервоари не издържа 1000
цикъла (не по-малко от 15 000 цикъла), тогава тази партия следва да бъде отхвърлен.
7.7 Контрол на всеки цилиндър
Контрол трябва да бъдат подложени на всички цилиндри на партията. Безразрушителен контрол трябва да се проведе в съответствие със стандарт, приемлив за инспектор.
Всеки балон в процес на производство и след като производството трябва да бъде подложен на:
a) контрол на метални лейнеров неразрушающим метод в съответствие с приложение В, или на други изпитани еднакъв метод за потвърждение на това, че максималният размер на съществуващия дефект не надвишава размера, определен за този проект, както е посочено
б) измерительному контрол на основните размери и маса на готови бутилки, лейнеров и черупки, които трябва да бъдат в рамките на отклонения, определени за проекти;
c) визуален контрол на качеството на обработка на повърхността, особено повърхността на дълбоки и горловин или раменната част на ковани или закатанных днищ;
d) проверка на маркировка;
e) контрол на твърдостта на метални лейнеров в съответствие с А. 8, приложено след окончателното топлинна обработка. Стойности на твърдост трябва да бъде в границите, определени за проекти;
f) хидравличен тест в съответствие с А. 11, вариант 1. Производителят трябва да определи съответния граница на остатъчни обемно разширение за използваното изпитвателно налягане; при този остатъчен на разширяване трябва да бъде не повече от 5% от пълното обемно разширение, измерват при тест за налягане.
7.8 Документ за качество на партията
При задоволителни резултати от изпитването на партидата в съответствие с 7.6 и 7.7 трябва да бъде издаден документ за качество на партията. Пример за такъв документ е представен на фигура Д. 1 на приложението,
7.9 Несъответстващи на изискванията за контрол и изпитване
В случай на несъответствие на изискванията за контрол и изпитванията трябва да бъдат проведени повторни контрол и изпитвания или повторно изпичане и повторни тестове:
a) при получаване на слаби резултати за контрол и изпитване, се дължи на грешка при изпълнението им или грешки в измерването трябва да се извърши повторно контрол и изпитвания. Ако резултатите от повторните контрол и тестове са задоволителни, а първоначалните резултати не се вземат предвид;
b) ако не се яви грешки в провеждане на контрол и изпитване, трябва да бъде установена причината за получаване на слаби резултати:
1) ако причината за слаби резултати е изпичане, а след това производителят може да изложи на газ, не издържа контрол и изпитвания, повторно термично обработена,
— при всяко повторно термично обработена бутилки трябва да се поддържа минимална гарантирана дебелината на стената;
— само за изпитване на опитен образец или парти, необходими за потвърждаване на годност на партидата, трябва да бъдат извършени отново. Ако един или повече показатели за контрол и изпитване, се оказват незадоволителни, а след това всички бутилки тази партия трябва да бъде отбракованы;
2) ако при контрола и проучвания разкриват дефекти не се дължи на термична обработка, а след това всички на дефектните бутилки трябва да бъдат отбракованы или ремонтирани по съответния метод; ако реновирана бутилки са преминали контрол, необходими при ремонт, то те трябва да бъдат приети като подходяща.
8 Изисквания към баллонам тип КПГ-3 (CNG-3) с пълна криволичещите
8.1 Общи положения
Този стандарт не предвижда изчислено формули и не се споменава за валидните напрежение или напрежение, но е необходимо, за задоволяване на проекти е установено със съответните изчисления и потвърдена изпитания. На газ, трябва да издържат на изпитване на материалите, приемане на изпитване на опитни образци, квалификациите и приемане на партида, определени от настоящия стандарт.
При повишаване на налягането в бутилката на този тип отместване състава на черупката и метални leiner се случва заедно. Поради различни технологии за производство на бутилки този стандарт не дава определен метод за проектиране.
Проектът трябва да осигури вид увреждане «теч преди разрушаване» при евентуално разбиване на бутилка под налягане по време на нормална експлоатация. Пропускам в метален лейнере трябва да се извършва само в развитието на умора пляскане.
8.2 Материали
8.2.1 Общи изисквания
Използваните материали трябва да бъдат приложими за условията на експлоатация, посочени в раздел 4. Материалите на конструкцията трябва да бъдат съвместими.
8.2.2 Контрол на химичен състав
8.2.2.1 Стомана
Стомана, трябва да се раскислены алуминий и/или силикон и има структура с преобладаване на дребните зърна.
Химичен състав на всички стомани трябва да се иска и определя най-малко:
a) съдържание на въглерод, манган, алуминий и силиций, във всички случаи;
б) съдържание на хром, никел, молибден, бор и ванадий и други специално добавено легирующих елементи.
Съдържанието на сяра и фосфор според анализа на топене, не трябва да надвишава стойностите, посочени в таблица 6.
Таблица 6 — Максимално съдържание на сяра и фосфор
| Якост на опън, Mpa |
<950 |
| |
| Съдържание, %, не повече от | Съдържание на сяра |
0,020 | 0,010 |
| Фосфор | 0,020 | 0,020 | |
| Сяра и фосфор | 0,030 | 0,025 | |
8.2.2.2 Алуминий
Алуминиеви сплави могат да се използват за производство на бутилки, ако те отговарят на всички изисквания на настоящия стандарт и съдържат олово и висмута не по-0,003%.
Забележка — Списък на регистрираните сплави се намира в Алуминиева асоциация и се нарича «Регистрационни данни за международните означения сплави и рамките на химичен състав за ковък алуминий и сплави ковък алуминий».
8.2.3 Композитни материали
8.2.3.1 Катран
Материал за импрегниране могат да бъдат термореактивни или термопластична смола. Примери на подходящи основни свързващи материали са епоксидна смола, модифицирана епоксидна смола, на термореактивни пластмаси на базата на сложни полиестери и винилови естери, термопластична материали на базата на полиетилен и полиамид.
Температурата на витрификация материал на основата на смола трябва да се определи в съответствие с АСТМ Д3418−99.
8.2.3.2 Влакна
Като армирующего материал трябва да служи като стъклени, арамидни или въглеродни влакна. При използване на въглеродни влакна конструкция трябва да има средства за предотвратяване на електрохимична корозия на метални елементи с бутилка.
Произведено от бутилки, трябва да имат: технически условия на композиционни материали; препоръки на производителя материали за съхранение, условия на работа и срок на годност; сертификат на производителя на материал, който дава свидетелство за това, че всяка партида отговаря на изискванията на техническите условия. Произведено от влакно, за да се потвърди, че имотите волоконного материали отговарят на техническите условия на производство на този продукт.
8.3 Изисквания към конструкцията
8.3.1 Тестово налягане
Изпитване на налягане, използвано при производството, трябва да бъде не по-малко от 30 Mpa (на 1,5 пъти работното налягане).
8.3.2 Вредните налягане и коефициенти на запас на здравина на влакното
Очаквано вредните налягане трябва да бъде не по-малко от стойностите, посочени в таблица 7. Композиционная обвивка трябва да се изчислява на якост при постоянна и циклични натоварвания. Силата трябва да бъде постигната чрез осигуряването на законосъобразност или превышению стойности на коефициентите състав якост на състава на черупката, посочени в таблица 7. Коефициент на запас на якост се определят като напрежение в оптичното влакно при очаквания минимален разрушающем налягане, разделено на напрежение в оптичното влакно при работно налягане. Този състав якост на бутилката определят като валиден вредните налягане на бутилката, разделено на работно налягане.
Забележка — За Руската Федерация този състав якост на бутилката — не по-малко от 2,4. Валиден вредните налягане на бутилката — не по-малко от 48 Ипп.
Таблица 7 — Минимални изчислените стойности на вредните налягане и на валутните резерви на здравина на влакното за бутилки тип КПГ-3 (CNG-3)
| Тип на фибри | Коефициент на запас на якост |
Вредните налягане, Mpa |
| Стъкло |
3,65 | 70 |
| Арамидное |
3,10 | 60 (62) |
| Въглеродни |
2,35 (2,40) | 47 (48) |
| Смесено |
||
| ||
Изчисления коефициент на запас на здравина на влакното трябва да включва:
a) метод за анализ на характеристики на нелинейни материали (специална компютърна програма или програма за изчисления метод на крайните елементи);
б) моделиране на кривата на зависимостта напрежения от упругопластических напрежение за материала на leiner;
c) симулация на механични характеристики на композитни материали;
г) изчисления при налягане автофреттирования, нулево налягане, след автофреттирования, работното налягане и минимално разрушающем налягане;
д) изчисляване на предварителните напрежения от напрежение ликвидация;
f) избор на минимална проверка на вредните налягане по този начин, за да изчислен на напрежението при този натиск, разделено на изчислен напрежение при работно налягане, отговаряше на изискванията към коефициенти запас якост, за използван влакна;
ж) изчисляване на разпределението на натоварването между две или повече различни влакна на базата на различните модули на еластичност на тези влакна, за резервоари със смесен армированием. Изисквания за коефициентите на запас якост, за да фибри на всеки отделен вид трябва да съответства на стойностите, посочени в таблица 7.
Проверка на валутните резерви на здравина на влакното може да се извърши с помощта на тензодатчици. Приложим метод е даден в приложение G.
8.3.3 Изчисляване на стрес
След предварителното напрежение трябва да се изчислява надлъжни и аксиални напрежение в състава на черупката и в лейнере за 0 и 20 Mpa, изпитване на налягане и проверка на вредните налягане. Изчисляването се извършва с оглед на нелинейно поведение на материала leiner за определяне на минималната изчислителна дебелина на стената.
Трябва да се изчисляват границите на налягане автофреттирования.
8.3.4 Максималният размер на дефекта
Максимално допустим размер на дефекта навсякъде метална leiner трябва да бъде така, за да балон отговаря на изискванията на циклично изпитване под налягане и «теч преди разрушаване». Метод за безразрушителен контрол трябва да открие максимално допустим размер на дефекта.
Допустимият размер на дефекта за безразрушителен контрол трябва да се определи подходящ метод, например, както е посочено в приложение Г.
8.3.5 Устата бутилки
Бутилки могат да имат една или две устата, разположени в днищах. Axial линия дупки горловин трябва да съвпада с надлъжната ос бутилка.
8.3.6 Противопожарна защита
Дизайнът на бутилката трябва да бъдат защитени с предпазни устройства от повишаване на налягането. Балон, материали, устройства за безопасност и всеки допълнителен изолационен или защитен материал, трябва да бъдат разработени в комплекса, за да се осигури необходимата безопасност при пожар, при условия, описани в А. 15. Производителят може да определи алтернативно настаняване устройствата на превозното средство с цел постигане на сигурността.
Предпазни устройства от повишаване на налягането трябва да отговаря на стандартите, приемлемому за инспектор на страната — потребител на балоните.
8.4 Дизайн и качество на изработка
8.4.1 Общи разпоредби
Композиционен балон трябва да бъде изработен от leiner с черупки от непрекъснато влакно. Операция навиване на влакна трябва да има компютърен или механично управление. Влакната трябва да припокриват при контролирана натяжении по време на ликвидация. След приключване на ликвидация термореактивни смоли трябва да се отверждены при нагряване в съответствие с предварително определена и контролирана диаграма «време — температура».
8.4.2 Лейнер
Производство на метални leiner трябва да отговарят на изискванията, определени в 8.2, 8.3.2
Сжимающее напрежение в лейнере при нулево налягане и температура 15 °C не трябва да причиняват увиване или появата на гънки в лейнере.
8.4.3 Дърворезба, инкрустация
Темата трябва да бъде направено чисто и гладко, без нарушения сплошности повърхността и трябва да отговарят на изискванията на съответния стандарт.
8.4.4 Обвивка
8.4.4.1 Разгъната влакна
Бутилки трябва да се изработват по метода на навиване на влакна. По време на навиване на важни променливи параметри трябва да бъдат проконтролированы в рамките на ограниченията, установени отклонения и документирани. Тези променливи параметри могат да включват (но не са ограничени до) следното:
a) вида и параметрите на влакната;
б) начин на импрегниране;
c) напрежение в ликвидация;
d) скорост на навиване;
д) брой ровингов;
f) широчина на лентата;
ж) вид и състав на смола;
з) температура на катран;
i) температура leiner;
j) ъгъл на ликвидация.
8.4.4.2 Втвърдяване на термореактивни смоли
Термореактивная смола трябва да се отверждена след навиване на влакна. Цикъл на лечение (т.е. диаграма «време — температура») трябва да бъде документиран.
Максималните времето и температурата на втвърдяване за бутилки с лейнерами от алуминиеви сплави трябва да бъдат по-малко време и температура, които влияят отрицателно върху свойствата на метала.
8.4.4.3 Автофреттирование
Автофреттирование трябва да се извърши преди изпитването хидравлично налягане. Налягане автофреттирования трябва да бъде в границите, определени в 8.3.3; производителят трябва да определи подходящия метод за контрол на налягането.
8.4.5 Защита от въздействието на околната среда
Външната повърхност на бутилки, трябва да отговарят на изискванията на климатичната тест в кисела среда, описани в А. 14. За защита на външната повърхност може да се използва един от следните начини:
a) метално защитно покритие (например, металлизация покритие алуминий, анодиране);
б) прилагане на подходящи влакна и халки на материала (например, въглеродни влакна смола);
c) биологичното защитно покритие (например боя); ако външно покритие е част от дизайна, то той трябва да отговарят на изискванията, посочени в А. 9;
d) защитно покритие, трайно към химикали, описани в А. 14.
Всяка покритие, приложими на газ, трябва да бъдат такива, за да ги обработват прилагане няма да има отрицателно влияние върху механичните свойства на бутилка. Покритие не трябва да възпрепятстват последващата контрол в процеса на експлоатация. Производителят трябва да предостави указания за обработката на покритието по време на този контрол за да се запази целостта на бутилката.
Производителя препоръчва да проведе климатично изпитване на въздействие на околната среда, което оценява силата на покритие (виж приложение F).
8.5 Процедура за изпитване на опитен образец
8.5.1 Общи изисквания
Тест на проба за анализ трябва да се извършва за всеки нов дизайн на готови балони, които представляват опитно производство и да са идентификационни знаци. Проби от резервоари или лейнеров трябва да се избират и изпитват, както е посочено в 8.5.2, под надзора на инспектор. Ако на изпитване са подложени на повече резервоари или лейнеров, отколкото се изисква от настоящия стандарт, а след това всички резултати от изпитването трябва да бъдат документирани.
8.5.2 Изпитване на опитен образец
8.5.2.1 Необходимите тестове
Инспекторът трябва да избере на газ и лейнеры за изпитване и да присъства при следните приемане проучвания:
— посочени
— посочени
— посочени
— посочени
— посочени
— посочени
— посочени
— посочени
— посочени
— посочени
— посочени
— посочени
— посочени
8.5.2.2 Изпитване на материали стоманени лейнеров
Изпитване на материали стоманени лейнеров трябва да бъдат проведени, както следва:
a) изпитване на опън
Свойства на стомана крайния leiner трябва да бъдат определени по А. 1 и трябва да отговарят на посочените в Aa 1 изисквания;
б) изпитване на въздействие на огъване
Шок вискозитет стомана крайния leiner трябва да се определи според А. 2 и трябва да отговарят на посочените в Aa 2 изисквания;
c) тест за устойчивост към сульфидному напукване под напрежение
Ако якост на опън са станали по-950 Ипп, след това стомана крайния бутилката трябва да бъде тествана по А. 3 и трябва да отговарят на посочените в Aa на 3 изисквания.
8.5.2.3 Изпитване на материали лейнеров от алуминиева сплав
Изпитване на материали лейнеров от алуминиеви сплави трябва да бъдат проведени, както следва:
a) изпитване на опън
Имоти от алуминиева сплав крайния leiner трябва да бъдат определени по А. 1 и трябва да отговарят на посочените в Aa 1 изисквания;
б) изпитване на межкристаллитную корозия
Алуминиеви сплави трябва да отговарят на изискванията за изпитване на межкристаллитную корозия, изпълнени на А. 4;
c) за изпитване на устойчивост на трещинообразованию при постоянно натоварване
Алуминиеви сплави трябва да отговарят на изискванията на изпитването за устойчивост към трещинообразованию при постоянно натоварване, изпълнени на А. 5.
8.5.2.4 Тест на хидравлично налягане на разрушаване
Три бутилки трябва да бъдат подложени на хидравличен налягане до разрушаване в съответствие с А. 12. Очаквано вредните натиск за влакната трябва да бъде не по-малко вредните налягане, посочени в таблица 7. За цилиндър на вредните налягане трябва да бъде не по-малко налягане, посочени
8.5.2.5 Циклично изпитване на налягане при температура на околната среда
Две бутилки трябва да бъдат подложени на циклическому изпитване на налягане при температура на околната среда в съответствие с А. 13 до унищожаване или не по-малко от 45 000 цикъла.
Бутилки трябва да издържат без разрушаване не по-малко от 1000цикъла (където
е установен срок на експлоатация, години). Бутилки, выдержавшие над 1000
цикъла, трябва да дава отклонения, но не скъсване. Бутилки, които не разрушились в продължение на 45 000 цикъла, трябва да бъдат унищожени чрез продължаване на циклично изпитване под налягане или чрез повишаване на хидравлично налягане. Брой цикли до разрушаване и мястото на унищожаване, трябва да бъдат документирани.
8.5.2.6 Тест на «теч преди разрушаване"
Проверката на «теч преди разрушаване» трябва да се проведе по А. 6 и трябва да отговаря на посочените в Aa 6 изисквания.
8.5.2.7 Изпитание на пожароустойчивост
Една или две бутилки трябва да бъдат тествани по А. 15 и трябва да отговарят на посочените в Aa 15 изисквания.
8.5.2.8 Тест за прострел
Един балон трябва да бъде тествана по А. на 16 и трябва да отговарят на посочените в Aa 16 изисквания.
8.5.2.9 Климатично тест в кисела среда
Един балон трябва да бъде тествана по А. 14 и трябва да отговарят на посочените в Aa 14 изисквания.
Допълнително изпитване на въздействие на околната среда, е представена в приложение F.
8.5.2.10 Тест за допустими дефекти
Един балон трябва да бъде тествана по А. 17 и трябва да отговарят на посочените в Aa 17 изисквания.
8.5.2.11 Изпитване на пълзене при високи температури
В проекти, където температурата витрификация катран не повече от 102 °C, един балон трябва да бъде тествана по А. 18 и трябва да отговарят на посочените в Aa 18 изисквания.
8.5.2.12 Ускорено изпитване на разрушаване под напрежение
Един балон трябва да бъде тествана по А. 19 и трябва да отговарят на посочените в Aa 19 изисквания.
8.5.2.13 Циклично изпитване на налягане при екстремни температури
Един балон трябва да бъде тествана по А. 7 и трябва да отговарят на посочените в Aa 7 изисквания.
8.5.2.14 Силата на катран при преместване
Материали на основата на смола трябва да бъдат тествани от А. на 26 и трябва да отговарят на посочените в Aa 26 изисквания.
8.5.2.15 Изпитването на удар при падане
Един или повече готови бутилки трябва да бъдат тествани на удар по А. на 20 и трябва да отговарят на посочените в Aa 20 изисквания.
8.5.3 Промяна на дизайна
Промяна на дизайн — това е всяка промяна в избора на строителни материали или за промяна на размери.
При малка промяна на дизайна е позволено да се извършват по съкратена програма. Промени в проекта, представени в таблица 8, да изисква извършване на изпитване на опитен образец, както е посочено в таблицата.
Таблица 8 — Видове изпитвания при промяна на дизайна на бутилки тип КПГ-3 (CNG-3)
| Промяна на дизайна |
Вид на теста | ||||||||
| Разру- шение гидрав- личес- ким давле- екопътеки |
Цикли- ческое промяна на налягането при темпе- ратуре окружа- ющей среда |
Огън- стой- кост |
Про- стрели |
Клима- тичес- нещо |
Допус- тимый дефект |
Пълзи- чест при висока темпе- ратуре |
Разру- шение под напря- жением |
Удар, когато пада- ики | |
| Раздел настоящия стандарт | |||||||||
| А. 12 |
А. 13 | А. 15 | А. 16 | А. 14 | А. 17 | А. 18 | А. 19 | А. 20 | |
| Произведено влакна |
+ | + | - | - | - | - | + | + | + |
| Материал метален leiner |
+ | + | + | + | + | + | + | + | + |
| Влакна |
+ | + | + | + | + | + | + | + | + |
| Смола |
- | - | - | + | + | + | + | + | + |
Промяна диаметър |
+ | + | - | - | - | - | - | - | - |
| Промяна на диаметъра на >20% |
+ | + | + | + | - | + | - | - | + |
Промяна на диаметъра на |
+ | - | + |
- | - | - | - | - | - |
| Промяна диаметър >50% |
+ | + | + |
- | - | - | - | - | + |
Промяна на работното налягане |
+ | + | - | - | - | - | - | - | - |
| Форма на дъна |
+ | + | - | - | - | - | - | - | - |
| Размерът на отвора |
+ | + | - | - | - | - | - | - | - |
| Промяна покритие |
- | - | - | - | + | - | - | - | - |
| Промяна в технологията на производство |
+ | + | - | - | - | - | - | - | - |
| Означава устройство |
- | - | + | - | - | - | - | - | - |
| |||||||||
8.6 Тест на партията
8.6.1 Общи изисквания
Изпитване на партиди трябва да се извършва на крайния балони, представляващи серийното производство на автомобили и идентификационни знаци. Бутилки и лейнеры за изпитване трябва да се изберат от всяка партида се определят произволно. Ако на изпитване са подложени на повече резервоари и лейнеров, отколкото се изисква от настоящия стандарт, а след това всички резултати от изпитването трябва да бъдат документирани. При откриване на дефекти в участъка до автофреттирования или до изпитване на хидравлично налягане за черупката може да бъде напълно отстранен и заменен.
8.6.2 Необходимите тестове
8.6.2.1 Всяка партида бутилки трябва да бъде подложен на следните изпитания:
a) в един контейнер
1) изпитване на хидравлично налягане до разрушаване в съответствие с А. 12.
При липса на достатъчно резултати от изпитването трябва да изпълни процедурите, посочени в 8.9;
б) в един контейнер или лейнере
1) контрол на размери за съответствие на чертежи (виж
2) изпитване на опън по А. 1; резултати от изпитването трябва да отговарят на изискванията на конструкторската документация (виж
3) за стоманени лейнеров — три изпитания на ударен огъване на А. 2; резултати от изпитването трябва да отговарят на изискванията, посочени в А. 2;
4) ако защитно покритие е част от конструкция, изпитване на покритието на партида трябва да бъдат проведени в съответствие с А. на 24. Ако покритието не отговаря на изискванията на А. на 24, а след това страната трябва да бъде подложена на 100%-ному контрол за идентифициране на бутилки с такива дефектни покритие. Дефектен покритие на всички балони могат да бъдат отделени по технология, която не засяга целостта на обвивката, и нанесено повторно. След това трябва да се проведе повторно изпитване на покритието на партида.
Допуска се провеждат изпитания на опън и въздействие на огъване на извадката-свидетеле, претърпялото термична обработка.
Всички бутилки или лейнеры, представени в тестовете на партията и да не отговарят на горните изисквания, трябва да бъдат подложени на процедури, установени от 8.9.
8.6.2.2 Допълнително трябва да се проведе цикличното изпитване под налягане на готови балони в съответствие с А. 13 при следващата честота на изпитване:
a) първоначално един резервоар от всяка партида трябва да бъде подложен на циклическому изпитване на налягане в продължение на 1000цикъла, но не по-малко от 15 000 цикли;
б) ако на 10 последователни партиди резервоари на един структурен серия (т.е. материали и технологични процеси еднакви в рамките на незначителни промени в дизайна, виж 8.5.3) нито един от балоните, подвергнутых циклическому теста цикъла (не по-малко от 22500 цикли), цикличното изпитване под налягане може да се извърши на един контейнер от всеки следващи пет партии;
c) ако на 10 последователни партиди резервоари на един структурен броя на нито един от балоните, подвергнутых циклическому теста цикъла (не по-малко от 30 000 цикъла), цикличното изпитване под налягане може да се извърши на един контейнер от всеки следващи 10 партии;
d) ако са изминали повече от три месеца от момента на последните циклични тестове на налягане, резервоар от следващата партида трябва да бъде подложен на циклическому изпитване на налягане, за да запази тест на партията с намалена честота
e) ако балон, подвергнутый циклическому изпитване на налягане с намалена честота
Ако балон цикъла (не по-малко от 15 000 цикъла), трябва да бъдат идентифицирани и премахнати причината е несъответствие съгласно процедурите, посочени в 8.9. След това трябва да се повтаря на цикличното изпитване под налягане на три допълнителни балони от тази страна. Ако поне на един от трите допълнителни резервоари не издържа 1000
цикъла (не по-малко от 15 000 цикъла), тогава тази партия следва да бъде отхвърлен.
8.7 Контрол на всеки цилиндър
Контрол трябва да бъдат подложени на всички цилиндри на партията. Безразрушителен контрол трябва да се проведе в съответствие със стандарт, приемлив за инспектор.
Всеки балон в процес на производство и след като производството трябва да бъде подложен на:
a) контрол на метални лейнеров неразрушающим метод в съответствие с приложение В, или на други изпитани еднакъв метод за потвърждение на това, че максималният размер на съществуващия дефект не надвишава размера, определен за този проект, както е посочено
б) измерительному контрол на основните размери и маса на готови бутилки, лейнеров и черупки, които трябва да бъдат в рамките на отклонения, определени за проекти;
c) визуален контрол на качеството на обработка на повърхността, особено повърхността на дълбоки и горловин или раменната част на ковани или закатанных днищ;
d) проверка на маркировка;
e) контрол на твърдостта на метални лейнеров в съответствие с А. 8, приложено след окончателното топлинна обработка. Стойности на твърдост трябва да бъде в границите, определени за проекти;
f) хидравличен тест в съответствие с А. 11, вариант 1. Производителят трябва да определи съответния граница на остатъчни обемно разширение за използваното изпитвателно налягане; при този остатъчен на разширяване трябва да бъде не повече от 5% от пълното обемно разширение, измерват при тест за налягане.
8.8 Документ за качество на партията
При задоволителни резултати от изпитването на партидата в съответствие с 8.6 и 8.7 трябва да бъде издаден документ за качество на партията. Пример за такъв документ е представен на фигура Д. 1 на приложението,
8.9 Несъответстващи на изискванията за контрол и изпитване
В случай на несъответствие на изискванията за контрол и изпитванията трябва да бъдат проведени повторни контрол и изпитвания или повторно изпичане и повторни тестове:
a) при получаване на слаби резултати за контрол и изпитване, се дължи на грешка при изпълнението им или грешки в измерването трябва да се извърши повторно контрол и изпитвания. Ако резултатите от повторните контрол и тестове са задоволителни, а първоначалните резултати не се вземат предвид;
b) ако не се яви грешки в провеждане на контрол и изпитване, трябва да бъде установена причината за получаване на слаби резултати:
1) ако причината за слаби резултати е изпичане, а след това производителят може да изложи на газ, не издържа контрол и изпитвания, повторно термично обработена,
— при всяко повторно термично обработена бутилки трябва да се поддържа минимална гарантирана дебелината на стената;
— само за изпитване на опитен образец или парти, необходими за потвърждаване на годност на партидата, трябва да бъдат извършени отново. Ако един или повече показатели за контрол и изпитване, се оказват незадоволителни, а след това всички бутилки тази партия трябва да бъде отбракованы;
2) ако при контрола и проучвания разкриват дефекти не се дължи на термична обработка, а след това всички на дефектните бутилки трябва да бъдат отбракованы или ремонтирани по съответния метод; ако реновирана бутилки са преминали контрол, необходими при ремонт, то те трябва да бъдат приети като подходяща.
9 Изисквания към състава баллонам тип КПГ-4 (CNG-4)
9.1 Общи разпоредби
Този стандарт не предвижда изчислено формули и не се споменава за валидните напрежение или напрежение, но е необходимо, за задоволяване на проекти е установено със съответните изчисления и потвърдена изпитания. На газ, трябва да издържат на изпитване на материалите, приемане на изпитване на опитни образци, квалификациите и приемане на партида, определени от настоящия стандарт.
Проектът трябва да осигури вид увреждане «теч преди разрушаване» при евентуално разбиване на бутилка под налягане по време на нормална експлоатация.
9.2 Материали
9.2.1 Общи изисквания
Използваните материали трябва да бъдат приложими за условията на експлоатация, посочени в раздел 4. Материалите на конструкцията трябва да бъдат съвместими.
9.2.2 Катран
Материал за импрегниране могат да бъдат термореактивни или термопластична смола. Примери на подходящи основни свързващи материали са епоксидна смола, модифицирана епоксидна смола, на термореактивни пластмаси на базата на сложни полиестери и винилови естери, термопластична материали на базата на полиетилен и полиамид.
Температурата на витрификация материал на основата на смола трябва да се определя в съответствие с АСТМ Д3418−99.
9.2.3 Влакна
Като армирующего материал трябва да служи като стъклени, арамидни или въглеродни влакна. При използване на въглеродни влакна конструкция трябва да има средства за предотвратяване на електрохимична корозия на метални елементи с бутилка.
Произведено от бутилки, трябва да имат: технически условия на композиционни материали; препоръки на производителя материали за съхранение, условия на работа и срок на годност; сертификат на производителя на материал, който дава свидетелство за това, че всяка партида отговаря на изискванията на техническите условия. Произведено от влакно, за да се потвърди, че имотите волоконного материали отговарят на техническите условия на производство на този продукт.
9.2.4 Пластмасови лейнеры
Полимерна материал трябва да бъде приложим в условията на експлоатация, посочени в раздел 4.
9.2.5 Метални ипотеката елементи
Метални ипотеката елементи, присоединяемые до неметаллическому лейнеру, трябва да бъдат изработени от материал, приложими в условия на експлоатация, посочени в раздел 4.
