В 10706-76

• gost-10706-76.pdf (359.67 KiB)
  ГОСТ 10706-76

В 10706−76 (ЧЛ CMSA 489−77) Тръби стоманени электросварные прямошовные. Технически изисквания (с Промените, N 1, 2, 3, 4)

В 10706−76

Група В62

INTERSTATE СТАНДАРТ

ТРЪБИ СТОМАНЕНИ ЭЛЕКТРОСВАРНЫЕ ПРЯМОШОВНЫЕ

Технически изисквания

Electrically welded steel line-weld фън тръби. Technical requirements

BCR 13 8100

Дата на въвеждане 1978−01−01

ИНФОРМАЦИОННИ ДАННИ

1. РАЗРАБОТЕН Всесоюзным на научно-изследователски и конструктивно-технологичен институт тръбите индустрия (ВНИТИ)

РАЗРАБОТЧИЦИТЕ

Оа Оа Лилия М. М. Бърнстейн, Н.Ф.Кузенко

2. ОДОБРЕНИ И ВЪВЕДЕНИ В ДЕЙСТВИЕ на Постановление на Държавния комитет на СССР по стандартите от 22.04.76 N 892

Промяна на N 4 приема Магистралата Съвет по стандартизация, метрология и сертификация (протокол N 12 от 21.11.97)

Регистриран Технически секретариата LECS N 2893

За приемане на промени гласува:

3. В ЗАМЯНА ГОСТ 10706–63

4. Стандарт съответства на ЧЛ CMSA 489−77 и определя по-строги изисквания към шок вискозитет на основния метал, брой напречни шевове, засилване на вътрешния шев, до фаске в края на тръбата,

5. Стандарт унифицирован с БДС 6120−66

6. РЕФЕРЕНТНИТЕ РЕГУЛАТОРНИ И ТЕХНИЧЕСКИ ДОКУМЕНТИ

7. Ограничение на срока на валидност, заснети по протокол N 5−94 Магистралата на Съвета по стандартизация, метрология и сертификация (ИУС N 11−12−94)

8. ИЗДАНИЕ с Промените, N 1, 2, 3, 4, приети през юли 1980 г., декември 1985 г., ноември 1990 г., април 1999 г. (ИУС 10−80, 4−86, 2−91, 7−99)


Този стандарт се отнася за прямошовные электросварные тръби с общо предназначение диаметър 478−1420 mm.

Поносите, Изъм. № 4).

1. ТЕХНИЧЕСКИ ИЗИСКВАНИЯ

1.1. Размерите на тръбите и ограничаване на отклонение от него, трябва да отговарят на УПРАВИТЕЛНИЯ 10704.

1.2. В зависимост от показателите за качество на тръбите се приготвя на следните групи:

А — механични свойства от въглеродна стомана марки Ст2, Ст3 (всички степени deoxidation) В чл. 380, категория 1 по ГОСТ 14637;

Б — по химически състав от въглеродна стомана марки Ст2, Ст3 (всички степени deoxidation) с химичния състав на УПРАВИТЕЛНИЯ 380 и В 14637;

— По химичен състав и механични свойства от въглеродна стомана марки Ст2 (всички степени deoxidation) В чл. 380, категория 2 по ГОСТ 14637, Ст3кп по § 380, категории 2 и 3 В чл. 14637, Ст3пс, Ст3сп по § 380, категория 2, 3, 4 и 5 на § 14637, както и от низколегированной стомана, въглероден еквивалент, която не надвишава 0,48%;

Д — без дажби механични свойства и химичен състав, но с нормированием хидравлично изпитвателно налягане.

Поносите, Изъм. № 4).

1.3. (Изключен, Изъм. N 3).

1.4. Механични свойства на основния метал тръби трябва да отговарят на нормите, посочени в таблица.2.

Таблица 2*

________________
* Таблица.1. (Изключени, Изъм. N 3).

Поносите, Изъм. № 4).

1.5. Тръби групи, А и В трябва да издържат на механични изпитвания заваръчния съединения на опън на УПРАВИТЕЛНИЯ 6996. Временно съпротивление на заваръчния връзка трябва да бъде не по-ниска от временно повърхността на основния метал, определен за тръби от тази марка стомана.

1.6. По искане на потребителите тръби групи В трябва да издържат на изпитанието на въздействието на вискозитета на основния метал. Норми шок вискозитет неблагородни метали трябва да отговарят на посочените в таблица.3.

Таблица 3

Забележка. По споразумение на производителя от потребителя шок вискозитет неблагородни метали тръби от низколегированной са станали при минус 60 °C трябва да бъде не по-малко от 2,5 csc·m/cm(0,24 Mj/m).


За багажника на топлопреносната мрежа тръба приготвя термично обработени от стомана марки Ст3сп4, Ст3сп5 с механични свойства, посочени в таблица.3а.

Таблица 3а

Норми шок вискозитета на заваръчния свързващи тръби за топлопреносната мрежа при температура от минус 20 °C, трябва да бъде не по-ниска от нормите на основния метал, посочени в таблица.3а.

Норми шок вискозитет след механично стареене за неблагородни метали тръби и при минус 20 °C за заварка връзка факультативны до 1 юли 1988 г.

Поносите, Изъм. N, 2, 3, 4).

1.7. Тръби с диаметър до 820 мм трябва да има не повече от един надлъжно и една напречна заварка. Тръби с диаметър 820 мм и по-може да има два надлъжни и един напречен шев. По искане на потребителите се допуска увеличаване на размера на напречни шевове.

При наличието на напречна заварка надлъжни шевове трябва да бъдат изместени един спрямо друг на разстояние не по-малко от 100 мм. По искане на потребителите се определя горната граница на отклонение на надлъжни шевове един спрямо друг.

Поносите, Изъм. N 1).

1.8. Височина валяк усилване на външни надлъжни и напречни шевове трябва да отговарят на нормите, посочени в таблица.4.

Таблица 4

мм

Се допуска в места, ремонт на фуги и прихваток увеличаване на височината на валяк печалба на 1 мм над нормите, посочени в таблица.4.

Височина валяк печалба в центъра на вътрешния шев трябва да бъде не по-малко от 0,5 mm. е Позволено на краищата на тръби с дължина не по-малко от 150 мм теглене на засилване на вътрешния шев до височина от 0−0,5 мм.

Поносите, Изъм. № 4).

1.9. Краищата на тръбите трябва да бъдат отрязани под прав ъгъл. Отклонение от прав ъгъл (по косина реза) не трябва да надвишава посочения в таблица.5.

Таблица 5

мм

1.10. Краищата на тръбите трябва да имат фаску под ъгъл 25−30 градуса към торцу тръби. При това трябва да бъде оставено торцовое пръстен (blunting) ширина на 1,0−3,0 mm за тръби с диаметър до 1020 мм, включително и ширина на 1.0−5.0 mm за тръби с диаметър по-1020 мм

По искане на потребителите ъгъл на вдаването фаска трябва да бъде 30−35°, а за тръби с дебелина на стената от 17 мм и по-клане ръбове трябва да се извършва в съответствие с черти.1.

Допуска прекъсвач ръбове в съответствие с черти.1 провеждане на тръби с дебелина на стената 15 mm.

По дяволите.1

1.9, 1.10. Поносите, Изъм. № 4).

1.11. Пукнатини, плены, мивки, връзки и залези на повърхността на тръбите не се допускат.

Малки забоины, рябизна, вдлъбнатини, по-малки рискове, на тънък слой скала, следи от бои и заваряване на дефекти се допускат, ако те не произтичат дебелина на стената зад граница на отклонение. Освен това, допускат пълнене на риска дълбочина не повече от 0,2 mm, наносимая при автоматично заваряване за посоката на шева.

Разрешено заварка на дефекти на тръбите с последващо източване на мястото на заваряване и повторното изпитание хидравлично налягане.

1.12. Повърхностни дефекти на метала на шева под формата на дълго, мивки, пукнатини, фистули и други дефекти, които намаляват плътността и здравината на метала на шева под нивото на основния метал, не се допускат.

Допускат се следи от свиване на метала по протежение на надлъжната ос на шева (утяжины). При тази стойност на свиване, не трябва да извежда на височина печалба извън границите на минималната разрешена височина на шева.

Преминаването от усилване на шева към основния метал трябва да бъде плавно (без подбива).

Допускат се без ремонт подрезы дълбочина до 0,5 mm. При попадения на подбива на външния и вътрешния фуги един от тях трябва да бъдат ремонтирани.

Допуска се ремонтира заварени тръби с последващо изпитание тяхното хидравлично налягане или контрол на място ремонта с физически методи.

1.13. Всяка тръба трябва да издържат на изпитанието на хидравлично налягане.

Тръба група, А са подложени на изпитване на хидравлично налягане, бъде спечелена според преизчисления по формулата, дадена в § 3845 (), при това напрежение + / се приема равен на 0,5 от минималната стойност на временно коефициентът, определен за дадена марка стомана.

По поръчка на потребителя + / напрежение трябва да бъде 0,85 от минималната стойност на границата на текучество.

Тръби от група В са подложени на изпитване на хидравлично налягане, бъде спечелена според преизчисления по формулата, дадена в § 3845 (), при допускаемом напрежение, равно на 0,9 от минималната стойност на границата на текучество, определен за дадена марка стомана.

Тръби групи Д и Б трябва да издържат на изпитанието на хидравлично налягане за не по-малко от 25 кпс/cm(2,5 Mpa). Тръби размери 920x7, 1020x8, 1120x8, 1120x9, 1220x9, 1220x10, 1320x9, 1320x10, 1320x11, 1420x10 и 1420x11 мм изпитват под налягане 20 кпс/см(2,0 Mpa).

При изпитване на раменни преси с различна конструкция с осово подпором размер на хидравлично налягане се определят в съответствие с изискванията на ГОСТ 3845.

Гидроиспытанию не са изложени на тръби с дължина над 10 м, получени стыковкой, или повече от две тръби, подложени на гидроиспытания. По искане на потребителите напречен заваръчен шев трябва да бъде проконтролирован неразрушающими с физически методи.

Поносите, Изъм. N 2, 4).

1.14. Заварки на тръби за топлопреносната мрежа трябва да бъде проконтролированы неразрушающими методи по цялата дължина.

По искане на потребителите заварени съединения на тръби групи В трябва да бъдат контролирани неразрушающими методи.

Поносите, Изъм. N, 2, 3).

1.15. Заварени съединения на тръби за багажника на топлопреносната мрежа трябва да бъдат подложени на изпитване на статично огъване.

Минимално допустимият ъгъл загиба за заварка на свързване на тръби от въглеродни стомани — не по-малко от 100°.

Норма за изпитване на заваръчния връзка на статично огъване факультативна до 1 юли 1988 г.

(Въведени допълнително, Изъм. (2).

2. ПРАВИЛА ЗА ПРИЕМАНЕ

2.1. Тръби налага до приемане на партиди. Партията трябва да се състои от тръби с един размер, една марка стомана и една група за производство и придружени от един документ, в качеството на ГОСТ 10692.

Брой на тръбите в партията не трябва да надвишава 100 бр.

Поносите, Изъм. (2).

2.2. Разглеждане и обмеру подложени на всяка тръба.

2.3. Изпитване на хидравлично налягане се подлага на всяка тръба.

2.4. За контрол на механичните свойства и шок вискозитет от партията са избрани:

за одношовных тръби — две тръби;

за двухшовных тръби — една тръба.

Поносите, Изъм. № 4).

2.5. Химичен състав на стомана приемат по документа за качеството на предприятието — производител на детайла. При необходимост проверка на химичния състав на готовите тръби се произвеждат на една тръба от партията.

2.6. При получаване на слаби резултати на теста поне един от показателите, по него се извършва повторно изследване на пълна проба, взета от една и съща партия или топене.

Резултатите от повторните изпитания са разпределени в цялата страна.

Поносите, Изъм. (2).

3. МЕТОДИ ЗА ИЗПИТВАНЕ

3.1. Химичен състав на стомана проверяват, при необходимост, на УПРАВИТЕЛНИЯ 22536.0 — В 22536.6. Проби за определяне на химичен състав на стомана, избрани от УПРАВИТЕЛНИЯ 7565.

3.2. Външен диаметър на тръбите () в милиметри проверяват замером периметъра и изчисляват по формулата

,

къде - периметър на напречното сечение на тръбата, mm;

 — дебелина на рулетка, mm;

0,2 — грешка при замере периметър за сметка на изопачаване на рулетката при сливането на сила.

Поносите, Изъм. N 1).

3.3. Хидравлично изпитване на тръби трябва да се извършва от УПРАВИТЕЛНИЯ 3845 на възпламеняване под налягане не по-малко от 10 в.

3.4. За провеждане на изпитване на опън на основния метал и заваръчния връзка от всяка отобранной тръбите са нарязани по един начин. Проби са подбрани в съответствие сГОСТ 7564.

Якост на основни метали се извършва на пятикратных напречни проби по § 10006.

Допуска се вместо изпитването на опън се произвеждат контрол тръби неразрушающими методи, осигуряващи съответствие на механичните свойства на нормите, посочени в настоящия стандарт.

При различията в оценката на нивото на механичните свойства на изпитване се извършва В 10006.

Допуска се изпитване на опън на основните метални тръби от низколегированных стомани производство по нормативната документация, одобрени по установения ред.

Поносите, Изъм. № 4).

3.5. Якост на заваръчния съединения трябва да се извършват от УПРАВИТЕЛНИЯ 6996 на проби от тип XII с обезмаслено увеличаване. Проби за изпитване на заваръчния съединения на опън, са подбрани перпендикулярно на шев.

3.6. За провеждане на изпитване на въздействие на огъване от всяка отобранной тръбите се изрязват на три проба на основния метал и на три проба заваръчния връзка. За изпитване на основния метал на въздействие на огъване след механично стареене на допълнително избрани по три проба в съответствие с ГОСТ 9454.

Контрол на основен метал тръби на въздействие на огъване се извършва върху проби, режат перпендикулярно на оста на тръбата. Изпитването се извършва В 9454 на проби от тип I с дебелина на стената повече от 10 mm и тип 3 с дебелина на стената 10 мм и по-малко.

Контрол на заваръчния връзка на въздействие на огъване се извършва на проби от тип VII с дебелина на стената 10 мм и по-малко и тип VI при бфс 11 мм и по — ГОСТ 6996. Разрез на шок проби се извършва по линия на срастването шев, твърдо последен, перпендикулярна на автомобили на повърхността на метала.

Шок вискозитет на основния метал и заварка на връзката се определя като средната аритметична стойност на резултатите от изпитването на три проби. В една от пробите се допуска намаляване на шок вискозитет на 4,9 Дж/см(0,5 csc·m/cm), с изключение на тръбите, предназначени за топлинни мрежи.

Поносите, Изъм. (2).

3.7. При вземането на проби за механично изпитване се допуска редактиране на проби с прилагането на статично натоварване.

3.8. Начин и техника за контрол на качеството на заваръчния шев и с физически методи е инсталиран на предприятието на производителя.

Нормата на установените дефекти, дефинирани неразрушающими методи на контрол, установени в нормативната документация, одобрени по установения ред.

3.9. Въглероден еквивалент за отделна топене низколегированной стомана () в процент изчисляват по формулата

,

където , ,  — маса делът на въглерод, манган и ванадий, %.

(Въведени допълнително, Изъм. N 1).

3.10. Тест за склонност към едно стареене трябва да се извършва от УПРАВИТЕЛНИЯ 7268 без предварително 10%-ной деформация.

(Въведени допълнително, Изъм. (2).

3.11. На тръбата на измерване на:

периметър — рулетка на УПРАВИТЕЛНИЯ 7502;

дължина — шивашки сантиметър по § 7502 или автоматични средства за измерване по нормативната документация;

дебелина на стената — микрометром по И 6507, толщиномером на УПРАВИТЕЛНИЯ 11358;

кривина — поверочной линия и щупом по нормативному документ;

косину на рязане — параметър е предвидено конструкция оборудване за обработка на торцов тръби;

дълбочина на дефект в място източване — штангенглубиномером по § 162;

торцовое пръстен на краищата на тръби (blunting) — линия за В чл. 427;

ъгъл на вдаването фаска — угломером на УПРАВИТЕЛНИЯ 5378.

Поносите, Изъм. N 2, 4).

3.12. Изпитание на тръбите на статично огъване се извършва по стандартната документация.

3.12. (Въведени допълнително, Изъм. (2).

4. МАРКИРОВКА, ОПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И СЪХРАНЕНИЕ

4.1. Маркировка, опаковка, транспортирование и съхранение на тръбите — по ГОСТ 10692.

При механизирано клеймении допуска местоположението на знаци на разстояние повече от 500 mm от челото на тръби. Парцел клеймения отбелязват черна боя под формата на стрелка-на показалеца или права линия.

При етикетирането на всяка тръба допълнително се обозначават:

номер на тръби;

номер на партидата;

година на производство;

знакът за технически контрол;

размерът на тръби с диаметър и дебелина на стената);

наименование на настоящия стандарт.

Допуска се при етикетирането на тръби вместо стомана нанесете я условно обозначение, което посочва в документа за качество.

Тръби, които са изминали от термичната обработка, клеймятся знака «Т».

Поносите, Изъм. (2).

АП. (Възможно Е, Изъм. N 3).