ГОСТ Р ISO 21809-2-2013

• gost-r-iso-21809-2-2013.pdf (1.43 MiB)
  ГОСТ Р ИСО 21809-2-2013

ГОСТ Р ISO 21809−2-2013 Тръби с външен покритие за подземни и подводни тръбопроводи, използвани в транспортните системи на петролната и газова промишленост. Част 2. Тръби с лаково покритие. Технически условия

ГОСТ Р ISO 21809−2-2013

НАЦИОНАЛЕН СТАНДАРТ НА РУСКАТА ФЕДЕРАЦИЯ

Тръби с външен покритие за подземни и подводни тръбопроводи, използвани в транспортните системи на петролната и газова промишленост.

Част 2: Тръби, с лаково покритие. Технически условия

Pipes with an external coating for underground and underwater pipelines of transport systems of the oil and gas industry. Част 2: Pipes with epoxy coatings. Specifications

ОУКС 23.040.10*
BCR 14 6000

_____________________

* Според официалния сайт на Росстандарта ОУКС 75.200,

от тук нататък. — Забележка на производителя на базата данни.

Дата на въвеждане 2015−01−01

Предговор

1 ИЗГОТВЕН Подкомитетом PC 4 «Тръба с антикоррозионными покрития» Технически комитет ТК 357 «Стоманени и чугунени тръби и цилиндри» и Открито акционерно дружество «Руски научно-изследователски институт на тръбите промишленост» (ОАО «РосНИТИ») на базата на автентичен превод на стандарта, посочен в параграф 4, който се прави Федералните унитарным предприятие «Руска научно-технически център за информация по стандартизация, метрология и оценка на съответствието» (СОУ «Стандартинформ»)

2 РЕГИСТРИРАН Технически комитет по стандартизация ТК 357 «Стоманени и чугунени тръби и цилиндри"

3 ОДОБРЕНА И влязла В сила Заповед на Федералната агенция за техническо регулиране и метрология на 22 ноември 2013 г. N 2053-ст*

________________

* Вероятно грешка на оригинала. Да се чете: с Постановление на Федералната агенция за техническо регулиране и метрология на 22 ноември 2013 г. N 1980-чл. — Забележка на производителя на базата данни.

4 Настоящият стандарт е идентичен с международния стандарт ISO 21809−2:2007* „нефтената и газовата Промишленост. Външни покрития за подземни или подводни тръбопроводи, използвани в системи за транспортиране по тръбопроводи. Част 2. Наплавляемые лаково покритие“ (ISO 21809−2:2007 Petroleum and natural gas industries-External coatings for buried or submerged pipelines used in pipeline транспортни системи. Част 2: Fusion-bonded epoxy coatings), включително техническа поправка на Кр.1:2008.

Техническа изменение на посочения международен стандарт, приета след официалната публикации, включени в текста на настоящия стандарт и завъртя двойна вертикална линия, разположена в периферията на съответния текст, а наименование и годината на вземане на технически изменения, е дадена в скоби след съответния текст (в бележките към текста).

Наименование на настоящия стандарт е променена спрямо наименование на посочения международен стандарт за привеждане в съответствие с ГОСТ Р 1.5−2004 (раздел 3.5).

При прилагането на настоящия стандарт, се препоръчва да се използва вместо посочените международни стандарти за съответните им национални стандарти на Руската Федерация и междудържавни стандарти, данни за които са допълнително заявление ДА

5 ВЪВЕДЕНА ЗА ПЪРВИ ПЪТ


Правила за прилагането на настоящия стандарт, монтирани в локомотивните 1.0−2012 (раздел 8). Информация за промените в този стандарт се публикува в годишния (считано от 1 януари на текущата година) като доказателства представя следните документи», както и официален текст на промени и изменения — в месечния информационен индекс «Национални стандарти». В случай на преразглеждане (замяна) или отменяне на настоящия стандарт съответното уведомление ще бъде публикувано в близко издание на показалеца «Национални стандарти». Съответната информация, уведомяване и текстове се поставят също в информационната система за общо ползване — на официалния сайт на Федералната агенция за техническо регулиране и метрология в Интернет (gost.ru)

Въведение

Този стандарт е идентичен с международния стандарт ISO 21809−2:2007 «нефтената и газовата Промишленост. Външни покрития за подземни или подводни тръбопроводи, използвани в системи за транспортиране по тръбопроводи. Част 2. Наплавляемые лаково покритие».

Международен стандарт ISO 21809−2 разработен от технически комитет ISO/TC 67 «Материали, оборудване и морски съоръжения за нефт, нефтопродукти и природен газ», подкомитетом SC 2 «Трубопроводные транспортни системи».

Потребителите на ISO 21809−2 трябва да знаете, че за специфични области на приложение може да се наложи допълнителни или различни изисквания. ISO 21809−2 не забранява на клиента се предлагат, както на производителите се прилагат алтернативно оборудване или технически решения за конкретното приложение. Особено това се отнася за иновативни или развиващите се технологии. Ако се предлага алтернатива, а след това на клиента да се посочат всички отклонения от ISO 21809−2 и да предостави подробни данни.

1 Област на приложение

Този стандарт определя изискванията за сертифициране, изготвяне на тестове, преместване и съхранение на материали, предназначени за фабриката за нанасяне на външни еднослоен наплавленных епоксидни покрития (наричан по-FBE) на тръби, използвани в тръбопроводни транспортните системи на петролната и газова промишленост, посочени в стандарта ISO 13623.

Настоящият стандарт не се прилага за теплостойкие покритие, с температура на витрификация по-висока от 120 °C, а така също и за грундиране FBE, прилагани за в трислойна или многослойни полимерни покрития на базата на полиетилен или от полипропилен.

Забележка — Тръби с покрития, съответстващи на този стандарт, се считат за подходящи за прилагането на допълнителна катодна защита.

2 позоваване

В настоящия стандарт са използвани позоваване на следните стандарти:*
_______________
За датиращи отпреди връзки се използват само посоченото издание на стандарт. В случай недатированных връзки — най-новото издание на стандарта.

* Таблица за съответствие на националните стандарти, международните виж линка. — Забележка на производителя на базата данни.


ISO 31−0: 92Величини и единици за измерване — Част 0: Общи принципи (ISO 31−0:1992 Quantities and units — Part 0: General principles)
_______________
Действа ISO 80000−1:2009 «Величини и единици. Част 1. Общи разпоредби"


ISO 8130−2 Прахове за покрития — Част 2: Определяне на плътността с прилагането на газ пикнометра (контролен метод) (ISO 8130−2 Coating powders — Part 2: Determination of density by gas comparison pyknometer (часа referee method))

ISO 8130−3 Прахове за покрития — Част 3: Определяне на плътността с прилагането на течно пикнометра (ISO 8130−3 Coating powders — Part 3: Determination of density by liquid displacement pyknometer)

ISO 8501−1:2007 Подготовка на стоманената повърхност преди нанасянето на бои и свързани с него продукти. Визуална оценка на чистотата на повърхността. Част 1. Степен ржавости и степен на обучение на непокрита стомана повърхност и стоманената повърхност след пълното отстраняване на предишните покрития (ISO 8501−1:2007 Preparation of steel substrates before application of paints and related products. Visual assessment of surface cleanliness — Part 1: Rust and grades preparation grades of uncoated steel substrates and of steel substrates overall after removal of previous coatings)

ISO 8502−3 Подготовка на стоманени подложки преди нанасянето на бои и свързани с тях продукти. Тест за оценка на чистотата на повърхността. Част 3. Оценка на натрупването на прах във стоманени подложки, подготвени за нанасяне на боя (метод тиксо) (ISO 8502−3 Preparation of steel substrates before application of paint and related products. Tests for the assessment of surface cleanliness — Part 3: Assessment of dust on steel surfaces prepared for painting (pressure-sensitive tape method))

ISO 8502−6 Подготовка на стоманената повърхност преди нанасянето на бои и свързани с него продукти. Тест за оценка на чистотата на повърхността. Част 6. Извличане на разтворими замърсители за анализ. Метод Бресле (ISO 8502−6 Preparation of steel substrates before application of paints and related products. Tests for the assessment of surface cleanliness — Part 6: Extraction of soluble contaminants for analysis. The Bresle method)

ISO 8502−9 Подготовка стоманена основа преди нанасянето на бои и подобни материали за покрития. Тест за оценка на чистотата на повърхността. Част 9. Метод за определяне на място с помощта на кондуктометрии на водоразтворими соли (ISO 8502−9 Preparation of steel substrates before application of paints and related products. Tests for the assessment of surface cleanliness — Part 9: Field method for the conductometric determination of water-soluble salts)

ISO 8503−4 Подготовка на стоманената повърхност преди нанасянето на бои и свързани с него продукти. Характеристики на грапавост на стоманени повърхности след почистване или изстрел издухването на почистване. Част 4. Метод за калибриране компараторов профил на повърхността на ISO и определяне на профила на повърхността. Техника с използването на уреда с щупом (ISO 8503−4 Preparation of steel substrates before application of paints and related products; surface roughness characteristics of blast-cleaned steel substrates — Part 4: Method for the calibration of ISO surface profile comparators and for the determination of surface profile. Stylus instrument procedure)

ISO 8503−5 Подготовка на стоманената повърхност преди нанасянето на бои и свързани с него продукти. Тест на характеристиките на грапавост на стоманени повърхности след почистване или изстрел издухването на почистване. Част 5. Метод реплика за определяне на профил на повърхността (ISO 8503−5 Preparation of steel substrates before application of paints and related products. Surface roughness characteristics of blast-cleaned steel substrates — Part 5: Реплика tape method for the determination of the surface profile)

EN 10204 Металлопродукция. Видове документи по приемане на контрол.

ISO 10474:91Стомана и стоманени изделия. Документи по приемане на контрол. (ISO 10474:1991 Steel and steel продукти. Inspection documents)
_______________
Действа ISO 10474:2013 Steel and steel продукти — Inspection documents


ISO 11124−2 Подготовка на стоманената повърхност преди нанасянето на бои и свързани с него продукти. Технически условия на метални абразиви за пясъкоструене или изстрел издухването на почистване. Част 2. Бележчица от отбеленного чугун (ISO 11124−2:1993 Preparation of steel substrates before application of paints and related products — Specifications for металик blast-cleaning abrasives — Part 2: Chilled-желязо grit)

ISO 11124−3 Подготовка на стоманената повърхност преди нанасянето на бои и свързани с него продукти. Технически условия на метални абразиви за пясъкоструене или изстрел издухването на почистване. Част 3. Ритъм и троха от високо лята стомана (ISO 11124−3:1993 Preparation of steel substrates before application of paints and related products — Specifications for металик blast-cleaning abrasives — Part 3: High-carbon cast steel shot and grit)

ISO 11124−4 Подготовка на стоманената повърхност преди нанасянето на бои и свързани с него продукти. Технически условия на метални абразиви за пясъкоструене или изстрел издухването на почистване. Част 4. Ритъм от ниско въглеродна стомана гласове (ISO 11124−4:1993 Preparation of steel substrates before application of paints and related products — Specifications for металик blast-cleaning abrasives — Part 4: Low-carbon cast steel shot)

ISO 11357−1 Пластмаси. Диференциална сканиране калориметрия (DSC). Част 1. Общи принципи (ISO 11357−1:2009 Пластмаси — Differential scanning calorimetry (DSC) — Part 1: General principles)

SSPC-AB 1Минерални и шлаковые абразиви (SSPC-AB 1 Mineral and Slag Abrasives)
_______________
SSPC: Общество защитно покритие, 40 24th Street, 6th Floor, Pittsburg. PA 15222−4656, USA


SSPC-AB 2 Чисто възстановени абразиви от черни метали (SSPC-AB 2 Cleanliness of Recycled Ferrous Металик Abrasives)

SSPC-AB 3 Абразиви от черни метали (SSPC-AB 3 Ferrous Металик Abrasive)

SSPC-SP 1 Почистване разтворители (SSPC-SP 1 Solvent cleaning)

3 Термини и определения

В настоящия стандарт прилагат следните термини със съответните дефиниции:

3.1 произведено покритие (applicator): Предприятие, занимаващо се с нанасяне на покритие, в съответствие с разпоредбите на настоящия стандарт.

3.2 партида (batch): Брой эпоксидного на прах, произведено по една и съща рецепта, от суровите материали, от един и същ производител, в продължение на непрекъснат производствен цикъл на продължителност не повече от 8 часа.

3.3 сертификат на партида (batch certificate): Сертификат, удостоверяющее качеството на този продукт, неговите съответствие с изискванията на стандарти, технически условия, издаден от производителя на материалите.

3.4 по споразумение (by agreement): Изискване, съгласувано между производителя и потребителя.

3.5 сертификат за съответствие (certificate of manager): Документ, издаден в съответствие със стандарт ISO 10474 или EN 10204, в който производителят удостоверява, че доставени продукти отговарят на изискванията на поръчката, при това резултатите от изпитването в документа не са.

3.6 неизолированный край (cutback): Краят на тръбата без покритие.

3.7 витрификация (glass transition): Обратимо промяна в аморфном чужбина или в аморфен области частично кристален полимер, при преминаване на вязкого или каучукоподобного състояние в твърдо и сравнително крехък (или обратното).

3.8 температура витрификация (glass transition temperature): Температура, при която се случва витрификация.

Забележка — така Установената температура на витрификация, може да бъде различна, в зависимост от конкретния имот, метода и условията за определянето му.

3.9 пропускане на покритието (holiday): Липсата на сплошности покритие, с единична электропроводностью при определено електрично съпротивление.

3.10 проба с лабораторна покритие (laboratory-coated test specimen): Проба с покритие, произведен в лабораторни условия.

3.11 производител (manufacturer): Предприятие, изготавливающее изходните материали за покритие.

3.12 спецификация на производителя (manufacturer's specification): Документ, определящ характеристиките на материала, изисквания и препоръки за използването на материала за покритие.

3.13 диаметър на тръбата (pipe diameter length): Номинален външен диаметър на тръбата на всеки участък по протежение на нейната ос.

3.14 тръбопровод (pipeline): Част от тръбопроводната система за транспортиране на текучих среди, състоящи се от тръби, свързващи части, възли и спирателна арматура.

3.15 трубопроводная транспортна система (pipeline transportation system): Тръбопровода с компрессорными или насосными станции, станции за регулиране на налягане, станции регулиране на разхода, системи за измерване, резервуарного за съхранение, система за надзорен контрол и събиране на данни (SCADA), защитни системи, системи за защита от корозия и от всяко друго оборудване, средства или съоръжения, използвани за транспортиране на текучих среди.

3.16 клиентът (purchaser): Предприятие, отговорно за издаването на изискванията на поръчката.

3.17 протокол тест (test report): Документ, съдържащ резултатите от тестовете, проведени в съответствие с изискванията на настоящия стандарт.

3.18 контролното пръстен (ring test): Проба, изсечен от тръби с покритие.

3.19 сертификат за приемане 3.1 (inspection certificate 3.1 B); сертификат за приемане 3.1 (inspection certificate 3.1): Документ, създаден в съответствие със стандарт ISO 10474 или EN 10204, в която са представени резултатите от изпитване на тръби с покритие, издаден и подписан от представител на производителя на покритието, упълномощен да издава такива документи.

4 Наименования и съкращения

4.1 Легенда

В настоящия стандарт прилагат следните наименования:

 — степента на полимеризация наплавленного эпоксидного (FBE) покритие, %;

 — височина на сегмента тръби с покритие, mm;

 — промяна на енталпията, Дж;

тегло, g;

 — температура на витрификация,°С;

 — промяна на температурата на витрификация,°С;

 — фракцията на масата эпоксидного прах се оставят върху сито, като процент от цялата проби, %;

 — мащабната акция на летливи вещества/влага, %.

4.2 Намаляване на

В настоящия стандарт прилагат следните съкращения:

d.c. — постоянен ток;

DSC — различното сканиращ калориметр;

FBE — наплавленное эпоксидное покритие;

HRC — скала за твърдост С по Роквеллу;

ID — вътрешен диаметър;

OD — външен диаметър;

ppd — на дължина, — с дължина, равна на диаметъра на тръбата.

5 Общи изисквания

5.1 Закръгляване на

Ако в този стандарт не е указано друго, за определяне на съответствието с установените изисквания на резултати от изпитвания или изчисления трябва да округляться до последния най-малката отговорност, използван при записване на гранична стойност в съответствие със стандарт ISO 31−0:1992, (приложение В, Както обикновено).

Забележка — За настоящия стандарт метод, закръгляването по стандарт [1] еквивалентен на метод на закръгляване по стандарт ISO 31−0:1992, (приложение В, Както обикновено).

5.2 Спазването на този стандарт

За да осигури спазването на изискванията на настоящия стандарт следва да се прилага система за качество и система за управление на околната среда.

Забележка — В стандарт [2] са дадени насочени към конкретна индустрия указания за системи за управление на качеството, стандарт [3], са дадени указания за избор и прилагане на система за управление на околната среда.


Производителят е отговорен за изпълнението на всички изисквания на настоящия стандарт. Клиентът има право да извършва всякакви изследвания, необходими като гаранция за изпълнение на производителя на определени изисквания и да се отхвърли всяка неподходящ материал и/или покритие.

6 Информацията, предоставена от клиента

6.1 Обща информация

При извършване на резервацията трябва да бъде включена следната информация:

a) обозначение на настоящия стандарт;

б) брой на тръбите, външен диаметър, минималната дебелина на стената, минимална, максимална и средна дължина, марка стомана;

c) индикация стандарт или спецификация на неизолирани тръби, например [1];

г) минимална и максимална позволена дебелина на покритие;

e) дължина неизолированной част и нейната граница отклонение за двата края на тръбата;

f) максималната проектна температура на тръбопровода (°С).

6.2 Допълнителна информация

При извършване на резервацията трябва да бъде посочено на кои от посочените по-долу разпоредби се прилагат за определена позиция на поръчката е:

а) допълнителна обработка на повърхността;

б) фабрична поемането на клиента;

c) увеличена дължина на контролния пръстен;

d) местоположение на контролния пръстен;

e) честота на допълнителни контролни пръстени;

f) допълнителна маркировка;

g) процедури за складиране;

з) процедури за съхранение;

i) отказ от протоколи за изпитване;

к) други специфични изисквания.

7 Материали

7.1 Тръби

Тръба за нанасяне на покритие трябва да отговаря на стандартите или спецификациите, посочени в поръчка.

Забележка — Тръби, съответстващи на такива стандарти или спецификации може да има състояние на повърхността на непригодное за нанасяне на FBE, например, временно покритие, замърсяването на соли, тормоз (плены).

7.2 Епоксидни прах

7.2.1 Общи разпоредби

Производителят на покритие, за да се използват епоксидни прах, която трябва да:

a) отговарят на изискванията, 7.2.2 и 8.1 и да бъде съвместима с изискванията на 10.2.2;

б) да имат следните идентификационни данни:

— име на производителя на прах;

— наименование на продукта;

— масата на материала;

— номер на партидата;

— местоположение на производителя;

— идентификационен номер на производителя;

— температурни изисквания за транспорт и съхранение;

— дата на производство;

— датата на изтичане на срока на годност.

c) да бъдат транспортирани и складироваться преди да се използват в съответствие с препоръките на производителя.

7.2.2 Имоти

Показатели эпоксидного на прах трябва да отговарят на изискванията, посочени в таблица 1. Резултатите от теста трябва да бъдат декорирани протокол в съответствие с ISO 10474 и предоставени от производителя на покритието.


Таблица 1 — Минимални изисквания към эпоксидному порошку

Индекс	Изисквания	Метод на изпитване
Време на втвърдяване	В рамките, установени от спецификацията на производителя	А. 2 (приложение А)
Време гелеобразования	В рамките, установени от спецификацията на производителя	А. 3 (приложение А)
Съдържание на летливи вещества/влага на маса	Не повече от 0,6%	А. 5 (приложение А)
Размер на частиците	Не по-остатъчни на ситах 150 микрона и 250 микрона в рамките, установени от спецификацията на производителя	А. 6 (приложение А)
Плътност	В рамките, установени от спецификацията на производителя	А. 7 (приложение А)
Топлинни характеристики	В рамките, установени от спецификацията на производителя	А. 8 (приложение А)

7.2.3 Опаковка

Епоксидни на прах трябва да се съдържа в опаковката, която има ясна маркировка, съдържаща информацията, посочена в 7.2.1, изброяване b).

8 Удостоверение за покриване на

8.1 Удостоверение за покриване на производител эпоксидного на прах

Покритие трябва да се аттестовано производител чрез изпитване на проби с лабораторна покритие за всеки индикатор за съответствие с критериите за приемане. Проби с лабораторна покритие трябва да бъдат произведени в съответствие с параграф 8.3.

Общините трябва да бъде извършена отново, ако се е променил:

а) състав на материала за покритие;

б) на производителя на материала.

В таблица 2 са дадени индекс, критерии за приемане, броя на тестваните проби и методи за изпитване. Резултатите от теста трябва да бъдат декорирани протокол в съответствие със стандарт ISO 10474 и предоставени от производителя эпоксидного на прах при поискване.


Таблица 2 Минимални изисквания към аттестационным тестове покритие

Индекс	Критерии за приемане	Брой проби	Метод на изпитване
Топлинни характеристики	не по-малко от 5 °C над максималната проектна температура на газопровода	1	А. 8 (приложение А)
Катодное лющене в рамките на 24 часа при температури (65±3)°С и потенциала на минус 3,5, (Защото.1:2008), не повече от	8 мм	3	А. 9 (приложение А)
Адхезия след накисване във вода в продължение на 24 часа при температури (65±3)°С, в резултат	от 1 до 2	3	А. 15 (приложение А)
Адхезия след накисване във вода в продължение на 28 дни, при температура (65±3)°С, в резултат	от 1 до 3	3	А. 15 (приложение А)
Катодное лющене в продължение на 28 дни при температура (20±3)°С и потенциала на минус 1,5 В, не повече от	8 мм	3	А. 9 (приложение А)
Катодное лющене в продължение на 28 дни при температура (65±3)°С и потенциала на минус 1,5 На не повече от	15 мм	3	А. 9 (приложение А)
Порьозност на напречното сечение	В съответствие с чертеж А. 10	1	А. 11 (приложение А)
Порьозност на границата на покриване на	В съответствие с чертеж А. 11	1	А. 11 (приложение А)
Еластичност при температура от 0°С	Липсата на пукнатини при огъване на 2,0° за дължина, равна на диаметъра на тръбата	5	А. 12 (приложение А)
Устойчивост на удар, не по-малко	1,5 Дж	3	А. 13 (приложение А)
Катодное напукване в напрегнато състояние на покритието в рамките на 28 дни при температура (20±3)°С и потенциала на минус 1,5	Липсата на напукване	3	А. 14 (приложение А)

8.2 Удостоверение за покриване на производителя на покритието

Покритие, произведено в производството, трябва да бъде аттестовано производителя за всяка линия за нанасяне покритие. Производител на покритие трябва да се прилагат материалите, квалифицираните в съответствие с изискванията 8.1.

Общините се счита за успешно премина, ако резултатите от изпитванията на проби с лабораторна покритие, отговарят на изискванията, посочени в таблица 3, и резултатите от изпитванията на проби тръби с покритие, отговарят на изискванията, посочени в таблица 4.


Таблица 3 Минимални изисквания за изпитване на проби с лабораторна покритие, осъществявани от производителя

Индекс	Критерии за приемане	Брой проби	Метод на изпитване
Катодное лющене в рамките на 24 часа при температури (65±3)°С и потенциала на минус 3,5 На не повече от	8 мм	1	А. 9 (приложение А)
Порьозност на напречното сечение	В съответствие с чертеж А. 10	1	А. 11 (приложение А)
Порьозност на границата на покриване на	В съответствие с чертеж А. 11	1	А. 11 (приложение А)
Еластичност при температура от 0°С	Липсата на пукнатини при огъване на 2,0° за дължина, равна на диаметъра на тръбата	3	А. 12 (приложение А)
Адхезия след накисване във вода в продължение на 24 часа при температури (65±3)°С, в резултат	от 1 до 3	1	А. 15 (приложение А)

Таблица 4 Минимални изисквания за сертифициране и изпитване на проби тръби с покритие

Индекс	Критерии за приемане	Брой проби	Методи за изпитване
Степента на втвърдяване: DSC —	Според спецификациите на производителя	1	А. 8 (приложение А)
Порьозност	В съответствие с рисунки А. 10 и 11 А.	1	А. 11 (приложение А)
Адхезия на покритието към стомана при температура (20±3)°С	Рейтинг на съединителя от 1 до 2	1	А. 4 (приложение А)
Устойчивост на удар, не повече от	1,5 Дж	Един	А. 13 (приложение А)
Здравината на покритието при огъване при температура от 0 °C за покрития с дебелина от 350 до 500 микрона	Без растрескиваний при огъване на 2,0 градуса за дължина, равна на диаметъра на тръбата	3	А. 12 (приложение А)
Адхезия към стомана, след накисване във вода в продължение на 24 часа при температури (65±3)°С, в резултат	от 1 до 3	1	А. 15 (приложение А)
Катодное лющене в рамките на 24 часа при температури (65±3)°С и потенциала на минус 3,5 На не повече от	8 мм	1	А. 9 (приложение А)
Замърсяването на границата на покриване на не повече от	30%	1	А. 10 (приложение А)
Проверката се извършва на тръбата или на контролен пръстен. За покрития по-голяма дебелина проверката се извършва по споразумение между потребителя и производителя. Пропуски в покритието не се допускат.

Атестация се извършва повторно при промяна на марката на изолационни материали, а така също и при промяна на основни параметри на технологичния процес.

8.3 Подготовка на проби с лабораторна покритие

Пробите направени от малоуглеродистой стомана размери според применяемому метод на изпитване (приложение А). Повърхността на пробата се подлага на абразиво-изстрел издухването почистване на стоманени дробью по ISO 11124−3 до получаване на степен почистване на повърхността на клас Sa 2, отговаряща на изискванията на ISO 8501−1.

Неравностите по повърхността на пробата трябва да бъде от 50 до 100 микрона. Грапавост, измерена в съответствие с изискванията на ISO 8503−4 (метод на измерване на сондата) или ISO 8503−5 (метод лента реплика).

Дебелина на покритието трябва да бъде от 350 до 500 микрона. Я измерват толщиномером покрития, калиброванным с грешка ±5% от крайната стойност на обхвата.

9 Технология и оборудване за производство на покритие

9.1 Общи разпоредби

Покритие на тръбите трябва да бъде аттестовано в съответствие с изискванията на 8.2.

9.2 Подготовка на повърхността

9.2.1 Първоначалната подготовка на повърхността

Повърхността на тръбата трябва да бъдат почистени от замърсявания (мазнини и масло, консерванти, смазочни масла) в съответствие с изискванията на SSPC-SP 1. Всички дефекти и отклонения стомана (например пакети, плены, побойник) трябва да бъдат отстранени одобрен метод на абразия събличане. След източване на дебелината на стената не трябва да надхвърля минималната допустима.

Повърхността на тръбата трябва да бъде суха, преди абразиво-изстрел издухването почистване и има температура, не по-малко от 3 °C над точката на оросяване.

9.2.2 Абразиво-дробеструйная почистване

Абразиви, използвани за подготовка на повърхността преди да нанесете покритие, трябва да отговарят на изискванията на ISO 11124−3.

Забележка — Ако тръбата, върху която се нанася покритие, е с висока групата на силата, например, Х80, Х100 или Х120, за получаване на необходимата степен на пречистване и грапавост на повърхността може да се изисква по-твърди абразиви.


Абразиви (включително възстановените материали), за да не се замърсяват от субстрата, трябва да се поддържат чисти, в сухо състояние, без замърсители, в съответствие с SSPC-AB 1, SSPC-AB 2 и SSPC-AB 3.

Степента на почистване на повърхности преди нанасянето на покритие, трябва да отговарят на Sa 2(«почти бял метал»), в съответствие с ISO 8501−1.

Грапавост на повърхността, измерена в съответствие с изискванията на ISO 8503−4 (метод на измерване на сондата) или ISO 8503−5 (метод лента реплика), трябва да бъде от 50 до 100 микрона.

Ако след абразивно-изстрел издухването почистване трябва да шлифоване, максимално допустимата площ на шлайфане трябва да бъде 10 смна метър от дължината на тръбата.

9.2.3 Почистете повърхността

Чистота на повърхността на мярка в съответствие с изискванията на ISO 8502−3 (метод тиксо). Максимално допустимото ниво — не по-лошо от второ позоваване на изображението.

9.2.4 Предварителна подготовка на повърхността

Провеждане на предварителна подготовка на повърхността на тръбата производителя (например, деионизированной вода, фосфорна киселина и/или хроматом), трябва да бъде съгласувано с клиента.

При провеждане на предварителна подготовка на повърхността лабораторни проби следва да се извършва и при производството на тръби с покритие.

Ако предварителна обработка на повърхността не се провежда, а след това трябва да следи за наличието на тръбата на разтворими соли в съответствие с изискванията на ISO 8502−6 или ISO 8502−9. Максимално допустимото ниво на разтворими соли след абразивно-изстрел издухването за почистване — 20 мг/м.

Ако измервания показват високи нива на разтворими соли (повече от 20 мг/м), а след това на производителя на покритието и клиентът трябва да се приведат в процеса на предварително почистване на повърхността.

9.3 Температура на нанасяне и втвърдяване на покритието

Температура на нанасяне и втвърдяване на покритието на външната повърхност на тръбата избира произведено покритие според препоръките на производителя на материалите; но те не трябва да надвишава 275 °C. До охлаждане във вода на покритие трябва да се отверждено в съответствие с аттестованными процедури, за извършване на товаро-разтоварни операции.

Забележка — За групи здравина по-горе Х80 максимална температура на втвърдяване може да повлияе на свойствата на тръби.

9.4 Дебелина на покритието

Минималната и максималната допустима дебелина на покритието трябва да отговарят на изискванията на поръчката. С изключение на уговореното в 10.2.3.5, минимално допустимата дебелина на покритието трябва да бъде не по-малко от 350 микрона.

9.5 които не са изолирани краища

Дължина неизолированных сметка по тяхната дължина на двата края на тръбата трябва да отговарят на изискванията на поръчката.

10 Приемочный контрол и изпитвания

10.1 Приемочный контрол

Ако на поръчка е посочено, че приемочный контрол се извършва в присъствието на възложителя, производителят трябва да осигури достъп до мястото на наблюдение. Приемочный контрол се извършва на място за нанасяне на покрития, преди да изпратите продукта. Възложителят може да изиска от производителя на покритието отложи тръби, затребованные за контрол и/или изпитване.

10.2 Тест

10.2.1 Време гелеобразования изходния эпоксидного на прах

Преди да се започне производство, всяка страна эпоксидного прах преминава тест по дефиниция време гелеобразования. Изпитването се извършва в съответствие с изискванията на А. 3 (приложение А), и на критериите за приемане, трябва да отговарят на изискванията на таблица 1.

Ако средното време гелеобразования не отговаря на изискванията, изпитването трябва да се повтори на две допълнителни проби на материал от дадена партия. Ако и двамата повторни тестове отговарят на изискванията на времето гелеобразования, а след това партия на прах подлежи на приемане. Ако един или и двамата повторни тестове не отговарят на законоустановените изисквания страна на прах, подлежи на отбраковке.

10.2.2 Тест покритие

Производителят на покритие, за да направи проби, извършване на тестове и да се даде оценка на покритие, в съответствие с изискванията на таблица 3 на проби с дебели покрития, съответстващи на изискванията на поръчка, 6.1, изброяване d.

Обемът на теста — един образец на всяка получена партида от эпоксидного прах.

Преди старта эпоксидного прах в производство, произведено на покритие, за да направи проби с лабораторна покритие. Режими на нанасяне и втвърдяване на покритието на лабораторни проби трябва да отговарят на режими за нанасяне и втвърдяване на покритието на тръбите. Показатели брой проби, методите за изпитване и критерии за приемане, трябва да отговарят на изискванията на таблица 3.

Ако резултатите от изпитванията не отговарят на изискванията, посочени в таблица 3, е производител на покритие, за да повторите изпитването на удвоенном количество проби. Ако резултатите от повторни изпитания, отговарят на определените изисквания, страна на прах подлежи на приемане. Ако резултатите от повторно тестване на поне една от пробите не съответстват на установените изисквания, след което страна на прах, подлежи на отбраковке.

Всяка страна на прах, настанени не по изискванията на производителя на материала, трябва да бъдат изпитани за съответствие с изискванията на 10.2.1 и 10.2.2.

10.2.3 Технологичен контрол на производството на тръби с покритие в процеса на производство

10.2.3.1 Качеството на подготовка на повърхността

В процеса на производство на чистота и предварителна подготовка на повърхността за съответствие с изискванията на 9.2.3 и 9.2.4 трябва да се контролира и да се регистрирате не по-рядко от един път на 2 часа.

10.2.3.2 Контрол на грапавост на повърхността

В процеса на производство не по-рядко от един път в 4 часа, трябва да се измерват неравностите по външната повърхност и записва резултатите с помощта на профилометра, филм репликация или еквивалентно метод, одобрен от клиента. Грапавост на повърхността трябва да отговарят на изискванията на 9.2.2.

10.2.3.3 Визуален контрол на

След почистване на всяка тръба, подложени на визуален контрол за наличие на дефекти и недостатъци на повърхността (9.2.1), които могат да станат причина за пропуски в покритието. Такива повърхностни дефекти трябва да бъдат отстранени чрез събличане, при условие, че дебелината на стената на тръбата, е в рамките на ограничението. Тръби с повърхностни дефекти трябва да бъдат отбракованы или подложени на ремонт по избор на клиента.

10.2.3.4 Температура на нанасяне на покритие

Температурата на повърхността на тръбата, когато се прилага эпоксидного на прах трябва да се следи и се регулира в границите, приети от производителя на покритието, от страна на клиента и на производителя на прах. Метод за измерване на температурата на повърхността на тръбата и трябва да се съгласува между производителя на покритието, от страна на клиента и на производителя на прах.

След стабилизиране на температурата при нанасянето на покритието, температурата на тръбата трябва да се измерват и регистрират не по-рядко от един път в час.

10.2.3.5 Дебелина на покритието

Дебелина на покритието се измерва в три произволно избрани точки по дължината на всяка тръба с помощта на толщиномера покритие. Дебелометрия се калибрира по еталон, чиято дебелина е в рамките на ±20% от номиналната дебелина на покритието, определена в поръчката, не по-рядко от един път на смяна (с продължителност не повече от 12 часа). Резултати от измерване на дебелината на покритието трябва да се регистрирате.

Ако отделните резултати от измерване на дебелината на покритието са по-малко от 350 μm, тогава тази тръба с дебелина на покритие измерват по протежение на цялата тръба с интервали от не повече от 1 м. Средна стойност на резултатите от тези измервания за всяка тръба трябва да бъде не по-малко от 350 микрона и нито едно отделно значение дебелина не трябва да бъде по-малко от 300 микрона.

Ако тръбата е с покритие, не отговаря на изискванията на този подраздел, тя трябва да побеждавам и отново да се нанесе покритие в съответствие с изискванията на 11.3.

10.2.3.6 Контрол на наличието на пропуски в покритието

10.2.3.6.1 Общи разпоредби

Диелектрична сплошность покритие се контролира на всяка тръба с помощта на искрового инспекция инструмент.

За провеждане на контрол на сплошности покритие потенциал за постоянен ток искрового инспекция инструмент трябва да бъде инсталиран по-висока от 5 на всеки микрометър номинална дебелина на покритието. Детектор трябва да се калибрира, не по-рядко от един път на смяна (с продължителност не повече от 12 часа).

Контрол сплошности се извършва при температура на покритието е под 100 °C или по споразумение между потребителя и производителя на покритието на тръбите.

10.2.3.6.2 Критерии за приемане

Не се допуска наличието на пропуски в покритието.

Тръби, които имат пропуски в покритието, трябва да бъдат подложени на ремонт в съответствие с препоръките 11.2 при условие, че броят на пропуски, не надвишава:

а) за тръби с диаметър по-355,6 мм — 1,0 метър дължина на контролирани тръби, дефинирано като частно от раздели на общия брой на пропуски в общата дължина на тръбата в метри;

б) за тръбите на външния диаметър 355,6 мм и по — 0,7 на квадратен метър контролирана тръби, дефинирано като частно от раздели на общия брой на пропуски в общата площ на външната повърхност в квадратни метри.

Ако броят на пропуски надвишава определения лимит, или ако площ отделен пропуск, равна на или по-250 cm, а след това е тръбата, в която това се оказа, трябва да бъде зачищена, и се подлага на повторно нанасяне на покритие, в съответствие с изискванията на 11.3.

10.2.4 Изисквания към производството и тестовете на контролните пръстени

10.2.4.1 Обзавеждане

Произведено покритие трябва да имат оборудване за производство, изпитване и оценка на контролните пръстените «в съответствие с изискванията на таблица 4.

10.2.4.2 Изисквания към производството на контролни пръстени

Контролни пръстените трябва да бъдат направени от места на разстояние не по-малко от 300 mm от челото на тръби и имат размер, достатъчен за провеждане на задължителните тестове, съгласно изискванията посочени в таблица 4. При подготовката на проби трябва да се вземат под внимание на зоната на термично влияние или студено втвърдяване.

10.2.4.3 Изисквания

Честотата на изпитването за всяка производствена линия трябва да бъде едно контролно пръстен от партията на тръби всяка работна смяна (с продължителност не повече от 12 часа).

За тръби, подвергнутых почистване и повторно нанасяне на покритие, за всяка позиция на поръчката трябва да е избрал, като най-малко едно контролно пръстен.

За всеки контролен пръстен проведено изпитването, броят на проби, методите за изпитване и критерии за приемане, трябва да отговарят на изискванията на таблица 4.

10.2.4.4 Повторни тестове

Ако резултатите от теста не отговарят на законоустановените изисквания за това:

а) тест (виж таблица 4, колона 2) трябва да се проведе в удвоенном брой проби (виж 10.4.2.4), избрани от същия край на тръбата, не на миналата изпитване, или

б) всички тръби с покритие, нанесен след последния отрицателен резултат по приемане на контрол и до следващия положителен резултат по приемане на контрол, трябва да бъдат зачищены, за повторно нанасяне на покритие, в съответствие с изискванията на 11.3.

Ако резултатите от повторните изпитвания двете проби отговарят на определени изисквания, тръба с покритие подлежи на приемане.

Ако резултатите от повторните изпитвания един или и двете проби не отговарят на законоустановените изисквания за това:

а) всички тръби с покритие, нанесен след последния отрицателен резултат по приемане на контрол и до следващия положителен резултат по приемане на контрол, трябва да бъдат зачищены, за повторно нанасяне на покритие, в съответствие с изискванията на 11.3, или

б) при договаряне с клиента могат да бъдат извършени повторни тестове, за да определи кои именно тръби с покритие, нанесен след последния положителен резултат по приемане на контрол, за да се определи има годными. Отбракованные тръби трябва да бъдат зачищены за повторно нанасяне на покритие, в съответствие с изискванията на 11.3.

Ако резултатите от контрола на границата на покритие са неточни поради влиянието на предварителната обработка на повърхността (например цвят), след това покритието може да се счита за годно по споразумение между потребителя и производителя на покритието.

10.3 Резултати от изпитването

Резултатите от изпитванията, проведени съгласно 10.2, се предоставят по заявка на клиента, независимо от липсата на протоколи от изпитване в поръчка за доставка на тръби с покрития.

11 Ремонт на тръби с покритие

11.1 Общи положения

Според резултатите на раздели 9 и 10, тръби с покритие или ремонт в съответствие с изискванията на 11.2, или почистване на настилки и покриват повторно в съответствие с изискванията на 11.3.

11.2 Ремонт пропуски в покритието

Ремонт пропуски в покритието се извършва в съответствие с процедури, одобрени от производителя материали, със следните изисквания:

а) площи с диаметър 6 мм или по-малко на ремонт с използване на препоръчаното от производителя на прах за поправка на състава, двухкомпонентного покритие или подобен материал, съгласуван с клиента;

б) площи с диаметър над 6 мм и площ по-малко от 250 смремонт с прилагане на препоръчваната от производителя двухкомпонентного покритие или подобен материал, съгласуван с клиента;

c) минималната дебелина на ремонтирана покрития трябва да отговарят на изискванията на 9.4;

d) всички ремонтирани участъци трябва да мине на контрол в сплошность в съответствие с изискванията на 10.2.3.6;

д) количество на ремонтните парцели на тръбата трябва да бъде регистрирано.

11.3 Почистване и повторно нанасяне на покритие

Повърхността на тръбата трябва да бъде зачищена комбинация от следните методи: нагряване до температура не по-висока от 275 °C, соскабливание, почистване на коррщетками и/или абразиво-дробеструйная почистване. По-рано нанесенное покритие трябва да бъде отстранено напълно. Повторно нанасяне на покритие трябва да се извърши в съответствие с изискванията на раздели 9 и 10.

Забележка — За групи здравина по-горе Х80 максимална температура на източване може да повлияе на свойствата на тръби. Трябва да се регистрират идентификационните данни на всяка зачищенной тръби.

12 Маркировка

12.1 Общи разпоредби

Маркировките се нанасят върху тръби с покритие в съответствие с изискванията на 12.2 и допълнителна маркировка, посочен в ред и да договорената между производителя и потребителя.

12.2 Задължителна маркировка

Маркиране включва:

— наименование на предприятието или търговска марка на производителя на покритието;

— обозначение на настоящия стандарт;

— етикет на производителя на тръбите без покритие, с посочване на стандарта;

— дата на нанасяне на покритие;

— производител на тръби, номер на тръби, външен диаметър и дебелина на стената.

Маркировка се извършва с помощта на шаблон или печат устойчиви бои в контрастен цвят, осигуряващи безопасността за по-нататъшна идентификация.

13 Транспортирование и съхранение

13.1 Изисквания за работа с документи

Товаро-разтоварни работи на тръби с покритие изпълняват по такъв начин, че да се избегне увреждане на тръбите, торцов тръби и покрития.

Произведено покритие трябва да предостави изисквания на процедурата за товарене-разтоварване; в случай, че е отговорен за транспортирането на производителя на покритието и това е посочено в поръчка.

Тръби с покритие, повредени при транспортирането, ремонт според изискванията на настоящия стандарт или спецификация на тръбата.

Покритие, повреден след контрол за наличие на пропуски (виж 10.2.3.6), ремонт, в съответствие с изискванията на раздел 11.

Тръби с покритие превоз на ложементах, осигуряващи предотвратяване на увреждане на покритието.

13.2 Съхранение

Ако е посочено друго в поръчката, а след това на производителя на покритието на тръбите трябва да предостави изисквания към условията за съхранение на тръби с покритие.

14 Протоколи от изпитване и на сертификат за съответствие

Ако при поръчка не е уговорено друго, нещо произведено покритие трябва да издаде сертификат за приемане на тип 3.1 В съответствие с ISO 10474:1991 (или тип 3.1 съгласно EN 10204:2004), в който са посочени резултатите приходи контрол и изпитване на тръби с покритие в съответствие с настоящия стандарт, както и всички други изисквания, на договорените по поръчка. Въпреки това, ако съгласно условията на поръчката клиентът се откаже от задължителното предоставяне на сертификат за приемане, а след това на производителя на покритието трябва да предостави сертификат за съответствие.

Приложение, А (задължително). Методи за изпитване

Приложение А
(задължително)

A. 1 Общи разпоредби

Настоящото приложение съдържа методи, използвани в настоящия стандарт.

А. 2 Време за втвърдяване эпоксидного на прах

А. 2.1 Оборудване

А. 2.1.1 Нагревательная теракот, с точност на регулиране на температура до 3 °C.

А. 2.1.2 Метална плоча размери (25x150x150) mm.

А. 2.1.3 Контактен термометър.

А. 2.1.4 Хронометър.

А. 2.1.5 Тампон (виж фигура А. 1).

А. 2.1.6 Шпатула.

А. 2.1.7 Различното сканиращ калориметр (DSC) с охлаждащ устройство.

А. 2.1.8 Работен нож с дръжка с дължина (135±5) мм с метален нож с дебелина (0,65±0,1) мм и отворена рязане кант ширина (25±5) mm. Други размери са показани на фигура A. 2. (Cor.1:2008)

Размери в милиметри

Фигура А. 1 — Намазка

1 — канал: (25±1)(0,9±0,1) мм

Фигура А. 1 — Намазка

Размери в милиметри

Фигура A. 2 — Острието на работния ножа

(30±5) мм; (57±5) мм; (18±3) мм

Фигура A. 2 — Острието на работния ножа

А. 2.2 Реда за извършване на изпитването

А. 2.2.1 Загрейте метална плоча на подгряващата плочки и поддържайте температура в границите (232±3)°C.

А. 2.2.2 С помощта на тампон нанесете епоксидни прах върху метална плоча до получаване на филмово покритие с дебелина от 350 до 500 микрона. В момента на нанасяне на прах върху повърхността на метална плоча стартирате хронометъра.

А. 2.2.3 Проскоблите филм на покриване до момента на пълното гелеобразования, както е показано на фигура A. 3, с помощта на работното нож или шпатула, така че да се получи 10 ленти покритие.

Фигура А. 3 — Плоча с покритие фолио

1 — покритие; 2 — разделителната ивица, изпълнена с нож или шпатула; 3 — метална плоча

Фигура А. 3 — Плоча с покритие фолио

А. 2.2.4 Чрез (30±1) секунди след стартиране на хронометъра с помощта на работното нож отстранете ивица на покрива и веднага се охлаждат в студена вода.

А. 2.2.5 През всеки следните (30±1) секунди повторете операцията по А. 2.2.4. Последователно премахване на ленти покритие.

А. 2.2.6 С помощта на диференциален сканиращ калориметра определете промяна на стойности на температурата на витрификация или степента на полимеризация в съответствие С изискванията на А. 8.4.3.1 или 8 А.4.3.2, съответно.

А. 2.2.7 Според указанията на производителя на прах поземлената зависимост степен на полимеризация С процент от промени в температурата витрификация или време.

А. 2.3 Резултати

Трябва да е регистрирана следната информация:

— номер на партидата эпоксидного на прах;

— дата на изпитването;

— време в секунди, подходящо 2 °C; или времето в секунди, съответстваща на степента на полимеризация на 99%.

А. 3 гелеобразования эпоксидного на прах

A. 3.1 Оборудване:

A. 3.1.1 Нагревательная теракот, с точност на регулиране на температура до 3 °C.

A. 3.1.2 Метална плоча, помещаемая на нагревателната плочка.

A. 3.1.3 Хронометър или електрически таймер с разделителна способност от 0,1 секунди.

A. 3.1.4 Тампон (виж фигура А. 1).

A. 3.2 Реда за извършване на теста:

A. 3.2.1 Прекара три серии от изпитвания и средната резултати.

A. 3.2.2 Загрейте и поддържайте температурата на повърхността на метална плоча, която ще бъде в контакт с прах, в рамките на (205±3)°C.

A. 3.2.3 Нанесете върху метална плоча епоксидни прах за ширина на четката (25 мм).

A. 3.2.4 Плавно движение smooth епоксидни прах по метална плоча, задръжте тампон под ъгъл около 45° градуса към повърхността на метална плоча, като по този начин се лента от эпоксидного прах, с ширина около 25 мм

Забележка — Необходимата дебелина отвержденной филм е от 350 до 450 микрона.

A. 3.2.5 Стартирате хронометъра в момента на нанасяне на прах върху метална плоча.

A. 3.2.6 Тампон държи под ъгъл около 45° градуса към повърхността на метална табела по такъв начин, че голяма част от теглото на четката се позовава на чинията. Многократни движения на ръба на четката smooth разтопен епоксидни прах. Спрете хронометъра, когато намажете ще престане да се докосват с метална плоча, както е показано на фигура A. 4.

Фигура А. 4 — Оценка на времето гелеобразования

Фигура А. 4 — Оценка на времето гелеобразования

A. 3.3 Резултати

Трябва да е регистрирана следната информация:

— номер на партидата эпоксидного на прах;

— дата на изпитването;

— време на гелеобразования в секунди.

А. 4 Адхезия покритие до стомана при (20±3)°С

A. 4.1 Оборудване

A. 4.1.1 Работен нож, виж А. 2.1.8.

A. 4.2 Проби

Проверката се извършва в тръбата, с покритие или на контролен пръстен.

A. 4.3 Реда за извършване на изпитването

A. 4.3.1 Нанесете V-образна насечку под формата на две линии с дължина 20 мм, пресичащи се под ъгъл от 30° до 45° на разстояние около 5 мм от краищата.

A. 4.3.2 Поставете върха на ножа в точката на пресичане под ъгъл от 45° градуса към повърхността, след това рязко движение се опитайте да измести покритие в рамките на V-образна форма. Ако покритието не се поддава или не се поддава на отстраняване, повторете това действие вътре в V-образна фигура, не по-малко от четири пъти, за да се уверите в целостта на покритието.

A. 4.3.3 Проверка на външния вид на експандиран повърхността и извършвате сравнение по следните сметки:

— Резултат 1: в Нито една точка V-образна разрези покритие не се отстранява. По цялата повърхност на такива парцели е свързано покритие;

— Резултат 2: Покритие се отстранява трудно на малки парченца. Значително количество покритие остава свързано с повърхността на метала;

— Резултат 3: Покритие се отстранява парчета от по-голяма площ, отколкото на върха на ножа, разрешение за ползване (под покритие. Част от покритие остава свързано с повърхността на метал в рамките на V-образна разрези;

— Резултат 4: Покритие се отстранява изцяло с минимално съпротивление. В рамките на V-образна разрези не остава покритие, свързано с повърхността на метала.

A. 4.4 Резултати

Трябва да е регистрирана следната информация:

— номер на партидата эпоксидного на прах;

— дата на изпитването;

— оценка на съединителя.

При изпитване на тръби с покритие трябва да зададете номер или идентификационни данни на тръби.

А. 5 Общо съдържание на летливи вещества/влага в эпоксидном прах. Загуба на тегло

А. 5.1 Метод, А (ръчно)

А. 5.1.1 Оборудване.

А. 5.1.1.1 Шкаф фурна, с точност на регулиране на температура до 3 °C.

А. 5.1.1.2 Везни с точност 0,001 г.

А. 5.1.1.3 Эксикатор.

А. 5.1.1.4 Тигли.

А. 5.1.2 Реда за извършване на изпитването.

А. 5.1.2.1 Теглят празен съд с точност до 0,001 г Навеску эпоксидного прах, с тегло до 10 г, внимателно перемешанного, се поставят в съд, се теглят на съд с прах, с точност до 0,001 г., След претеглянето, въртяща се на съд, разпространяват съдържанието на тънък слой по цялата повърхност на дъното.

А. 5.1.2.2 Тигел с боя на прах се поставя в шкаф фурна и се съхраняват при температура (105±3)°С не повече от 2 часа. След загряване на съд с боя на прах носят в эксикатор, се охлажда до стайна температура и се теглят. След това на съд отново се поставя в эксикатор; повторете процедурата за определяне на масата на всеки (60±10) минути, докато две последователни резултати ще се различават с не повече от 0,001 г.

А. 5.1.2.3 Предвиждане на масовата акция на летливи вещества/влага по формула (Иа 1)

, (Aa 1)

когато първоначалната маса тигел и эпоксидного прах, г;

 — крайната маса тигел и эпоксидного прах, г;

 — тегло тигел, г.

А. 5.2 Метод На (авто)

Съдържанието на влага в эпоксидном прах определят с помощта на уреда за автоматично определяне на влагосодержания за загуба на тегло.

А. 5.3 Резултати

Трябва да е регистрирана следната информация:

— номер на партидата эпоксидного на прах;

— дата на изпитването;

— използван метод;

— процентно съдържание на летливи вещества/влага.

А. 6 Размер на частиците прах эпоксидного

A. 6.1 Оборудване

A. 6.1.1 Въздушна струя просеивающее устройство с устройство вакуум действия и ситами на 150 и 250 микрона.

A. 6.1.2 Везна, точност 0,01 г.

A. 6.2 Реда за извършване на изпитването

A. 6.2.1 Претегля мрежест филтър и едно сито с точност до 0.01 г. Поставя повече от 20 г эпоксидного прах за сито и напишете маса на прах с точност до 0.01 г.

A. 6.2.2 Поставете филтър в просеиватель, затворете и го фиксирайте. Включете просеиватель на 3 минути.

A. 6.2.3 Извадете филтъра и се претеглят с точност до 0.01 г.

A. 6.2.4 Дисертацията процентът на эпоксидного прах, който остана на сите по формулата

, (Aa 2)

къде е началната маса на прах върху сито, г;

 — тегло на филтъра, сита и остатъчния прах, г;

 — тегло филтър за сито, г.

A. 6.2.5 Повторете теста с друг ситом.

A. 6.3 Резултати

Трябва да е регистрирана следната информация:

— номер на партидата эпоксидного на прах;

— дата на изпитването;

— процентът на эпоксидного прах, който остава за всеки размер на сита.

А. 7 Плътност эпоксидного на прах

А. 7.1 Общи разпоредби

По преценка на производителя на покритието определят плътност эпоксидного прах по метода, описан в А. 7.2 или A. 7.3. Температурата на изпитването трябва да бъде (20±3)°C.

А. 7.2 Метод, А (ръчно)

А. 7.2.1 Оборудване

А. 7.2.1.1 Везни с точност 0,01 г.

А. 7.2.1.2 Колба с вместимост от 100 мл за измерване на обем.

А. 7.2.1.3 White spirit.

А. 7.2.2 Реда за извършване на изпитването

А. 7.2.2.1 Претегля колба с точност до 0.01 г.

А. 7.2.2.2 Въведете в колба повече от 20 г эпоксидного на прах и се претеглят колба с прах, с точност до 0.01 г.

А. 7.2.2.3 Въведете бял дух в достатъчно количество, за да се покрият епоксидни прах. Закупорьте колба и взболтайте си в продължение на няколко минути, така че в прах не беше въздушни джобове, мехурчета, бучки. Изплакнете капачката и стените на колбата уайт-спиритом така че те да са почистени от прах, а колба беше пълна до ниво 100 мл. Претегля колба с боя на прах и уайт-спиритом с точност до 0.01 г.

А. 7.2.2.4 Освободете колба. Почистете и подсушете я, добавете 100 мл бяла, направени претегля колба с уайт-спиритом с точност до 0.01 г.

А. 7.2.2.5 Изчислете плътност white, направени в грамове на литър по формулата:

, (Aa 3)

където е плътността на уайт-направени, г/л;

 — тегло на колби и уайт-направени, г;

 — тегло на колби г.

А. 7.2.2.6 Изчислете плътност эпоксидного прах в грамове на литър по формулата:

, (А. 4)

където е плътността на эпоксидного прах, г/л;

 — тегло на колби и эпоксидного прах, г;

 — масата на колбата, г;

 — масата на колбата, эпоксидного прах и уайт-направени, г;

 — плътност на уайт-направени, g/l.

А. 7.3 Метод (автоматично)

Плътност эпоксидного прах, се определят с помощта на въздушен или гелиевого пикнометра в съответствие с ISO 8130−2 или ISO 8130−3.

А. 7.4 Резултати

Трябва да е регистрирана следната информация:

— номер на партидата эпоксидного на прах;

— дата на изпитването;

— използван метод;

— тип пикнометра, използван в метода;

— плътност на эпоксидного прах в грамове на литър.

А. 8 Термичен анализ эпоксидного прах и филм отвержденного покритие

А. 8.1 Общи разпоредби

Термичен анализ се прилага за получаване на характеристиките на неотвержденного эпоксидного прах и филм отвержденного покритие.

Прилага се методът на диференциална сканираща калориметрии (DSC), общи разпоредби и определения, дадени в ISO 11357−1. Обработка и калибриране трябва да се провежда според ISO 11357−1, ако в този стандарт не е уговорено друго.

А. 8.2 Оборудване

А. 8.2.1 Различното сканиращ калориметр (DSC) с охлаждащ устройство.

А. 8.2.2 Везни с точност 0,1 мг.

А. 8.2.3 Натиснете за уплътняване на пробата.

А. 8.2.4 Алуминиеви тигли с капаци.

А. 8.2.5 Източник на сухо чист за анализ .

А. 8.3 Реда за извършване на измерване за эпоксидного на прах

А. 8.3.1 Измерване

Трябва да бъдат изпълнени следните цикли на нагряване, като се започне с цикъл (а):

— гориво (а): загрейте проба от (25±5)°С преди (70±5)°С, със скорост 20°С/минута, след което веднага се охлажда до (25±5)°С;

— на цикъла (b): загрейте проба от (25±5)°С (275±5)°С, със скорост 20°С/минута, след което веднага се охлажда до (25±5)°С;

— цикъл на (с): загрейте проба от (25±5)°С до +40°С (обикновено 150°С) със скорост от 20°С/минута, след което веднага се охлажда до (25±5)°C.

За някои епоксидни прахове могат да се прилагат и на други цикли на загряване според указанията на производителя на материала.

А. 8.3.2 Оценка на резултатите от

А. 8.3.2.1 Температура на витрификация,

Температурата на витрификация эпоксидного прах се изчислява в инфлексна точка (фигура А. 5).

Фигура А. 5 — Примери термични диаграми эпоксидного на прах

1 — цикъл (b); 2 — линия (с)

Фигура А. 5 — Примери термични диаграми эпоксидного на прах

Температурата на витрификация неотвержденного на прах, се очаква в точката на инфлексия на кривата, получена по цикъл (b), а температурата на витрификация отвержденного материал , се очаква в точката на инфлексия на кривата, получена по цикъл ©.

А. 8.3.2.2 Промяна на енталпията на реакцията

Промяна на енталпията на реакцията получават интегрирането в точка връх на диаграма диференциална сканираща калориметрии.

А. 8.4 Реда за извършване на измерване за филма отвержденного покритие

А. 8.4.1 Общи разпоредби

Проба отвержденной филмово покритие маса (10±3) mg теглят с точност 0,1 mg, поставят се в съд и затворете плътно капака. Weigh съд с проба отвержденной филмово покритие. Се поставя съд с проба отвержденной филмово покритие и позоваване пробват в клетка DSC промие със сух азот.

А. 8.4.2 Измерване

Трябва да бъдат изпълнени следните цикли на нагряване, като се започне с цикъл (а) като подготвителен:

— гориво (а): загрейте проба от (25±5)°С преди (110±5)°С, със скорост 20°С/минута, след което се охлажда до (25±5)°С;

— на цикъла (b): загрейте проба от (25±5)°С (275±5)°С, със скорост 20°С/минута, след което се охлажда до (25±5)°С;

— цикъл на (с): загрейте проба от (25±5)°С до +40°С (обикновено 150°С) със скорост от 20°С/минута, след което се охлажда до (25±5)°C.

За някои епоксидни прахове могат да се прилагат други цикли на загряване според указанията на производителя на материала.

Проби, избрани от тръби с покритие, съхранявани на склад, преди изпитването трябва да изсъхне.

А. 8.4.3 Оценка на резултатите от

А. 8.4.3.1 Температура на витрификация

Температурата на витрификация на филма отвержденного покритие , се определят в инфлексна точка (фигура А. 6). За филма отвержденного покритие определят , промяна в температурата на витрификация, по следната формула:

, (Aa 5)

къде  — температура на витрификация на цикъл (b) по А. 8.4.2;

 — температура на витрификация на цикъл © А. 8.4.2.

Фигура А. 6 — Примери Термични диаграми покритие

1 — цикъл (b); 2 — линия (с)

Фигура А. 6 — Примери Термични диаграми покритие

А. 8.4.3.2 Остатъчна топлина реакция отвержденного покритие

Промяна на енталпията на реакцията определят интегрирането в точка экзотермического връх на диаграма DSC за цикъл (b) по А. 8.4.2 с вычислением площ, ограничена от връх реакция и основната линия. В напълно отвержденной филм на покритието не трябва да се наблюдава остатъчна топлина реакция.

Степента на полимеризация , може да се изчисли по формулата:

, (Aa 6)

къде  — энтальпия реакция эпоксидного на прах; цикъл (b) по А. 8.3.1;

 — энтальпия реакция на прах; цикъл (b) A. 8.4.2.

А. 8.5 Резултати

Трябва да е регистрирана следната информация:

— вид на материала и номер на партидата;

— дата на изпитването;

— тип обезценка на сканиращ калориметра;

— за эпоксидного на прах: , , ;

— за отвержденной филмово покритие: , , , и .

При изпитване на производствения покритие трябва да зададете номер или идентификационни данни на тръби.

А. 9 Катодное лющене покритие

А. 9.1 Оборудване

А. 9.1.1 Източник на захранване выпрямленного ток с регулируемо изходно напрежение.

А. 9.1.2 Нагревательная плочки с метална чекмедже, съдържащи пясък или стоманена ритъм, с регулация на температурата с точност до 3 °C, или шкаф фурна с регулация на температурата с точност до 3°.

А. 9.1.3 Еталонно каломельный електрод.

А. 9.1.4 Platinum жично електрод с диаметър от 0,8 mm.

А. 9.1.5 Пластмасов цилиндър с вътрешен диаметър (75±3) mm.

А. 9.1.6 натриев хлорид — 3% отговарят на разтвор в дестилирана вода.

А. 9.1.7 Работен нож (А. 2.1.8).

А. 9.1.8 Тренировка, с диаметър 3−6 мм.

Фигура А. 7 — Първи изкуствен дефект

1 — тренировка с диаметър 3−6 мм; 2 — заборный конус; 3 — покритие; 4 — метална проба

Фигура А. 7 — Първи изкуствен дефект

А. 9.2 Проби

Проби с лабораторна покритие, трябва да имат размери (1001006,4) mm. Проби, получени от контролните пръстени, трябва да са с размери 100на 100дебелина на стената на тръбата) mm.

А. 9.3 Реда за извършване на изпитването

А. 9.3.1 вземе една проба, доказан дефектоскопом при напрежение, не по-малко от 1800 на липса на повреда.

А. 9.3.2 В центъра на пробата в рамките на защитен покритието пробиват цилиндрична дупка с диаметър 3−6 мм до образование в метала конично задълбочаване. Метал, при това не трябва да бъде перфорирован (фигура А. 7).

А. 9.3.3 Поставете пластмасовия цилиндър така, че неговата ос на совпадала с център высверленного в покритието на дупки, нанесете лепило около цилиндъра.

А. 9.3.4 Напълнете бутилката до височина, не по-малко от 70 мм разтвор на натриев хлорид, предварително загрята до температурата на изпитването. Отбележете нивото на разтвора в цилиндъра. Въведете в разтвор електрод и закачете го до положителен полюс на източник на постоянен ток. Присоедините отрицателен полюс на източник на захранване към неизолированному сайта, изготвен на извадката.

А. 9.3.5 Подайте напрежение (отрицателно отношение на референтен каломельного електрод) на проба и поддържайте постоянна температура при един или няколко режима на изпитване, посочени в таблиците 2−4:

a) 1,5 В, (20±3)°С в продължение на 28 дни;

б) 3,5 В, (65±3)°С в продължение на 24 часа;

c) 1,5 В, (65±3)°С в продължение на 28 дни.

Поддържайте нивото на разтвор чрез добавяне, ако е необходимо, дестилирана вода (рисунки, 8 А. и А. 9).

А. 9.3.6 при завършване на теста извадете тест на клетката, се съхранява в хладилник проба на въздуха (20±3)°С и оценка на характеристиките на катодного отслаивания проба в продължение на 1 час след приключване на изпитването.

А. 9.3.7 С помощта на работното нож направете в отразяване на осем радиални през неравности до основи, тези съкращения трябва да се оттеглят поне на 20 мм от центъра на дупката.

А. 9.3.8 Поставете върха на острието на работния ножа под покритие в мястото на отвора. Действа нож като лост, отслаивайте покритие. Продължавайте, докато покритието не ще се окаже явственное устойчивост на такова действие.

А. 9.3.9 Измерете дължината на отслаивания като разстояние от краищата на първоначалното дупки по протежение на всеки радиального ниво и целзий средна получените резултати.

Фигура А. 8 — Электролизная камера за изпитване на тръби с размери от NPS 4 (114,3 мм) и по —

Размери в милиметри

1 — изводи електрод (катод) до отрицателен полюс; 2 — изводи електрод (анод) до положителен полюс; 3 — изводи еталонен електрод до положителен полюс; 4 — еталонно електрод; 5 — найлонови делото; 6 — пластмасова чаша (вътрешен диаметър не по-малко от 75 mm); 7 — електролитния обем >300 мл; 8 — покритие; 9 — стомана проба; 10; 12 — мерки и теглилки; 11 — изкуствен дефект; 13 — електрод (катод); 14 — платинен електрод с диаметър 0,8 -1,0 мм (анод); 15 — източник выпрямленного ток; 16 — източник на захранване

Фигура А. 8 — Электролизная камера за изпитване на тръби с размери от NPS 4 (114,3 мм) и по —

Фигура А. 9 — Электролизная камера за изпитване на тръби с размери от по-малко от NPS 4 (114,3 мм)

1 — свързването на тръби до отрицателен полюс (-); 2 — изкуствен дефект; 3 — електролитния; 4 — изолатор; 5 — изводи на електрода до положителен полюс (+); 6 — чаша

Фигура А. 9 — Электролизная камера за изпитване на тръби с размери от по-малко от NPS 4 (114,3 мм)

А. 9.4 Резултати

Трябва да е регистрирана следната информация:

— номер на партидата эпоксидного на прах;

— дата на изпитването;

— средната дължина на отслаивания, mm.

При изпитване на тръби с покритие трябва да зададете номер или идентификационни данни на тръби.

А. 10 Замърсяването под покритие

А. 10.1 Оборудване

А. 10.1.1 Стереомикроскоп.

А. 10.1.2 Работен нож (А. 2.1.8).

А. 10.2 Проби

Пробите трябва да бъде с размери (25200дебелина на стената на тръбата) мм, при това в участък с дължина 200 mm трябва да се поставят по оста на тръбата.

А. 10.3 Реда за извършване на теста:

А. 10.3.1 С помощта на работното нож отстранете с проба, согнутого в съответствие с изискванията на А. 11.3.1, парцел покритие размер на приблизително (320) mm.

А. 10.3.2 Проверка на металната повърхност под покритие с помощта на стереомикроскопа при 40х увеличение. Оценете процент на замърсеност на повърхността на метала.

А. 10.4 Резултати

Трябва да е регистрирана следната информация:

— номер на партидата эпоксидного на прах;

— дата на изпитването;

— процентът на замърсеност на повърхността на метала.

При изпитване на тръби с покритие трябва да зададете номер или идентификационни данни на тръби.

А. 11 Порьозност покритие

А. 11.1 Оборудване

А. 11.1.1 Стереомикроскоп с 40-кратно увеличение.

А. 11.1.2 Забележка или устройство за посоката на огъване.

А. 11.1.3 фризер.

А. 11.1.4 Работен нож (виж А. 2.1.8).

А. 11.2 Проби

Проби с лабораторна покритие трябва да имат размери (6,4x25x200) mm. Проби, контролни пръстените трябва да имат размери (25х200х дебелина на стената на тръбата) мм, като страна с размер 200 мм трябва да бъде успоредна на оста на тръбата.

А. 11.3 Реда за извършване на теста:

А. 11.3.1 проба се Съхранява в хладилник до минус 30 °C и се наведете си на 180 градуса в плен или устройство за посоката на огъване.

А. 11.3.2 от Движението на лоста вскройте част на покриване от согнутого проба за анализ и изследване на покритие на порьозност при 40х увеличение.

А. 11.3.3 Сравнение на наличната порьозност покритие с рисунки А. 10 и A. 11. Ако порьозност, равна на или по-малко, порьозността, както е показано на снимките, оценете порьозност като «приемливо». Ако порьозност надвишава показана на снимките, оценете я като «неприемлемую».

Фигура А. 10 — Максимално допустима порьозност на напречното сечение отслоенного покритие

Фигура А. 10 — Максимално допустима порьозност на напречното сечение отслоенного покритие

Фигура А. 11 — Максимално допустима порьозност на границата на покриване на

Фигура А. 11 — Максимално допустима порьозност на границата на покриване на

А. 11.4 Резултати

Трябва да е регистрирана следната информация:

— номер на партидата эпоксидного на прах;

— дата на изпитването;

— оценка на порьозността на напречното сечение;

— оценка на порьозност на границата на покриване.

При изпитване на тръби с покритие трябва да зададете номер или идентификационни данни на тръби.

А. 12 Еластичност на покритието

А. 12.1 Оборудване

А. 12.1.1 Хидравлична преса.

А. 12.1.2 Дорник за изгибания с фиксирани радиусами.

А. 12.1.3 Криокамера.

А. 12.1.4 Тензодатчики (ако се прилага).

А. 12.2 Проби

Темите проби, които се събират в лабораторни условия, трябва да бъде с размери (6,4x25,0) mm, с дължина не по-малко от 200 мм. Проби от контролни пръстените трябва да са с дебелина, равна на дебелината на стената на тръбата, ширина 25 мм и дължина не по-малко от 200 мм. Страна с размер 200 мм трябва да бъде успоредна на оста на тръбата.

А. 12.3 Реда за извършване на теста:

А. 12.3.1 Събиране на покритие на ръба на пробата, чрез премахване на всички потенциални концентратори на напрежение. Поставете пробата в криокамеру, го охладете до (0±3)°С, и накиснете го при тази температура е не по-малко от 1 час.

А. 12.3.2 Поставяне на пробата върху равна повърхност, определете височината на сегмент d, която включва дебелината на пробата и радиус на кривина, както е показано на фигура A. 12.

А. 12.3.3 Определете радиуса на дорник R, подходящ ъгъл за нея 2° градуса за дължина, равна на диаметъра на тръбата, по формулата

, (A. 7)

където R — радиус на дорник, mm;

d — височина на сегмента проба, mm.

А. 12.3.4 Наведете проба за оправке, радиус, която не надвишава стойността, определена в съответствие с изискванията на А. 12.3.3. продължителност на огъване проба не трябва да надвишава 10 секунди. Целият процес трябва да приключи не по-късно от 30 секунди след събиране на проба от криокамеры.

Забележка — Ако поведението на проби се характеризира с наличието на екстремуми, относителната деформация е възможно да се изчисли с помощта на тензодатчиков, залепени върху проба.

А. 12.3.5 Загрее за проба до (20±5)°С, и накиснете го при тази температура е не по-малко от 2 часа. В рамките на следващия един час визуално се проверяват за пукнатини.

Фигура А. 12 — Определяне на дебелината на пробата

Размери в милиметри

1 — дебелина на стената на тръбата; 2 — покритие

Фигура А. 12 — Определяне на дебелината на пробата

А. 12.4 Резултати

Трябва да е регистрирана следната информация:

— номер на партидата эпоксидного на прах;

— дата на изпитването;

— зададен ъгъл и явления;

— наличието на пукнатини.

При изпитване на тръби с покритие трябва да зададете номер или идентификационни данни на тръби.

А. 13 устойчивост на Удар покритие

А. 13.1 Оборудване

А. 13.1.1 Уред за контрол на устойчивост на удар, който включва:

— падащ товар, с маса 1 кг;

— боек, диаметър 15,8 мм;

— градуированная тръба с един слот, с дължина 1 м;

— изпитване на пробата с лабораторна покритие — плоски наковалня твърдост (55±5) HRC;

— за проби от контролни пръстените — наковалня радиус 40 мм твърдост (55±5) HRC;

— закрепленная дървена патерица размери не по-малко (600600600) mm, с горна част от масивна дървесина.

А. 13.1.2 Дефектоскоп постоянен ток.

А. 13.1.3 Криокамера.

А. 13.2 Проби

Проби с лабораторна покритие трябва да бъде с размери приблизително (25,0200,06,4) mm. Проби от контролни пръстените трябва да са размерите на повече от (25200дебелина на стената на тръбата) mm. Страна с размер 200 мм трябва да бъде успоредна на оста на тръбата.

А. 13.3 Реда за извършване на теста:

А. 13.3.1 Поставете пробата в криокамеру, охлажда до минус (30±3)°С, се накисва в този температурен интервал на не по-малко от 1 час. Поставете охладени проба на устройство за контрол на устойчивост на удар, коаксиален установен на съответната наковалнята.

А. 13.3.2 Троекратно нанесете удар по образец с енергия на удара 1,5 Дж, при това на точката на удара трябва да се намират една от друга на разстояние не по-малко от 50 мм. Тези три удара трябва да се извърши не по-късно от 30 секунди след събиране на проба от криокамеры.

А. 13.3.3 Загрее за проба до (20±3)°C. Проверете го за наличие на повреда в покритието с помощта на искрового инспекция инструмент, настроен на напрежение (1750±250), или на контролния напрежение на дефектоскопе с навлажнена гъба при напрежение (67,5±4,5) или (90±5) V.

А. 13.4 Резултати

Трябва да е регистрирана следната информация:

— номер на партидата эпоксидного на прах;

— дата на изпитването;

— стойността на приложената енергия на удара;

— напрежение на электроде искрового инспекция инструмент;

— брой пробоев в покритието.

При изпитване на тръби с покритие трябва да зададете номер или идентификационни данни на тръби.

А. 14 Катодное напукване натоварен покритие

А. 14.1 Оборудване

Оборудването трябва да отговаря на изискванията на А. 9.1 и А. 12.1, с изключение на това, че трябва да се използва пластмасов цилиндър с вътрешен диаметър (25±2) mm.

А. 14.2 Проби

Разработва образци с размер не по-малко (503006) mm.

А. 14.3 Реда за извършване на изпитването

А. 14.3.1 Наведете проба, както е описано в метода на изпитване на еластичност (А. 12), до получаване на нея 2° дължина, равна на диаметъра.

А. 14.3.2 Преминете тест проба, както е описано в А. 9 в продължение на 28 дни, с дупка в покритието на върха на согнутого проба, т. е. на участък с максимално напрежение.

А. 14.3.3 След 28 дни тест извадете електродите и пластмасов цилиндър, премахване на влагата от повърхността на пробата.

А. 14.3.4 Парцел покритие, подвергшийся въздействието на електролита трябва да се изследват не по-късно от 24 часа след провеждане на теста. Ако при изследване според 10.2.3.6 на покритието проба липсват пукнатини, отслаивания или микроотверстий, изпитването завършена успешно.

А. 14.4 Резултати

Трябва да е регистрирана следната информация:

— номер на партидата эпоксидного на прах;

— дата на изпитването;

— наличието на пукнатини.

При изпитване на тръби с покритие трябва да зададете номер или идентификационни данни на тръби.

А. 15 Адхезия покритие до стомана след накисване във вода с температура (65±3)°С в продължение на 24 часа

А. 15.1 Оборудване

А. 15.1.1 Некорродирующая водна баня с контролирана температура.

А. 15.1.2 Чешмяна вода.

А. 15.1.3 Термометър.

А. 15.1.4 Работен нож (А. 2.1.8).

А. 15.2 Проби

Проби с лабораторна покритие трябва да имат размери (100,0100,06,4) mm. Проби от контролни пръстените трябва да бъде с размери 100на 100дебелина на стената на тръбата) mm.

А. 15.3 Реда за извършване на теста:

А. 15.3.1 За всеки тест използвайте прясна чешмяна вода, предварително загрята до (65±3)°С, докато се потопите в нея проби. Поставете проби на водна баня така, че да са напълно потопени във вода. Накиснете проби във вода при температура (65±3)°С в продължение на 24 часа, след това извадете ги от водната баня.

А. 15.3.2 Докато проба е все още топло, с помощта на работното ножа прорежьте в покритието на правоъгълник с размери (30на 15) мм до основи, след това се охлажда пробата на въздуха (20±3)°C. Не по-рано от 1 час след изпитването (А. 15.3.1), поставете върха на работния ножа под покритие на върха на правоъгълника. Действа нож като лост, отслаивайте покритие. Продължавайте да е, докато все покритие в полето не бъде отстранен, или покритие не ще престане да оказва съпротива на такова действие.

А. 15.3.3 Оценка на сцепление покритие вътре в правоъгълник, както следва:

— Резултат 1: отслоить покритие напълно, не успява;

— Резултат 2: ексфолиране се поддава на по-малко от 50% покритие;

— Резултат 3: ексфолиране се поддава на повече от 50% покритие, но покритието има явственное съпротива действие на нож, като на лост;

— Резултат 4: покритие лесно се поддава на ексфолиране на ивици или на големи парчета;

— Резултат 5: покритие лесно беля едно парче.

А. 15.4 Резултати

Трябва да е регистрирана следната информация:

— номер на партидата эпоксидного на прах;

— дата на изпитването;

— оценка на съединителя.

При изпитване на тръби с покритие трябва да зададете номер или идентификационни данни на тръби.